一（yī）、呈現問題：塑膠呈波浪。

原因：因澆口或其它部分狹窄，熔態塑料推動固（gù）化塑件前移時，表麵產生波紋。

解決方法：1.增加注直徑2.提高注咀（jǔ）及模（mó）具溫度3.提高料筒高度4.加快注塑速度5.減慢（màn）注料速度6.更改模具（jù）冷卻水進口位，使其（qí）遠離澆口7.擴大澆口。

二、呈現問題：塑（sù）件呈銀（yín）紋形。

原（yuán）因：因塑料含水份，混料不均勻，注塑時夾氣，添（tiān）加劑或脫模劑過多。

解決方法：1.加強回壓2.減慢（màn）注速3.清理料筒4.提高模溫5.改澆口位（wèi）置6.擴大流道及澆口7.烘料（liào）8.料門中安裝紅外線燈。

三、呈現問題：塑膠接口不（bú）良。

原因：因（yīn）塑料溫度太低，不能熔化，或因（yīn）氣體排泄不足導致兩股以上分流混合而產生發狀細線或氣泡（pào）。

解（jiě）決方法：1.提高料溫2.提高注溫3.增加注速4.接縫線外設冷（lěng）料池5.設放氣口6.改變澆口位或澆口7.不（bú）要用脫模劑8.轉用易流動（dòng）的低粘度類（lèi）原（yuán）料。

四、呈現問題：塑件呈現空洞。

原因：因塑料在熔料固化期間表麵（miàn）接觸低溫模（mó）壁（bì），收縮集中（zhōng）於厚壁段而造成空洞，或因（yīn）夾氣做成空（kōng）洞。

解決方法：1.提高注壓（及二次壓力）2.延長注時3.降低料筒固化溫度（dù）4.消減模壁厚度至6mm以下，必要時設置等壁厚（hòu）助線，及去除多餘壁厚5.擴大澆口6.縮短（duǎn）流道7.調勻模溫8.更改澆口位置，排除夾氣。

五、呈現問題：塑件欠注或缺料。

原因：因機械注（zhù）塑及塑化性能不（bú）足，料流（liú）不良，澆口截麵太細，模壁太薄或泄（xiè）氣不良。

解決方法：1.增加注料速率，如仍不（bú）足，則需換重型機械（xiè）2.裝防漏注閥式螺杆3.提高注壓4.提高料筒、注咀固化及模具溫度（dù）5.查電（diàn）熱線是否斷線6.查注咀是否堵塞，增加循（xún）環速度7.提高（gāo）模具放氣能力8.加大澆口截麵9.增加產品壁厚10.加設（shè）助線，改造料流11.選（xuǎn）用低（dī）粘（zhān）度原料12.加潤滑劑。

六、呈現問題：合模邊擠出塑料。

原因：因料溫及注壓過高，或鎖（suǒ）模（mó）力不足。

解決方法：1.降低注壓及筒固化溫度2.縮（suō）短注（zhù）時3.減少注料速（sù）度4.改用高鎖模（mó）力機5.改造合模表麵緊配合（hé）及清理合模表麵（miàn）6.轉用（yòng）低粘度料。

七、呈現問題：塑件表麵呈凹痕。

原因：因（yīn）塑件表麵誤（wù）時冷卻，因其表麵凹痕。

解決方法：1.增加注料速率2.提高模槽（cáo）內壓（二次壓力（lì））3.降低筒料固化（huà）溫度4．提高注塑流量5.增加注速6．延長注時7．使模具溫度均勻（yún）8．更改澆口位置9．擴大澆口10．縮短模（mó）具（jù）流道（dào）。

八、呈現問題：塑件呈扭曲變形（xíng）。

原因：因注塑殘餘應力鬆弛導致塑件變形扭曲。

解決方法：1.降低注壓2.降低筒（tǒng）料固化溫度3.延長冷卻時間4.調勻（yún）料件壁厚及調勻脫模鎖動作5.添設脫模鎖（suǒ）6.改變澆口位置7.調勻模溫（wēn）。

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