注塑模具是（shì）在成型中賦予塑料以形狀和尺寸的部件（jiàn）。模具（jù）的結構雖然由於塑料（liào）品種（zhǒng）和性能、塑料製（zhì）品的形狀和結構以及注射（shè）機（jī）的類型等不同而可能千變萬化，但是基本結構（gòu）是一致的。模具主要由澆注係統、成型零（líng）件和結構零件三部分組成。其中澆（jiāo）注係統和成型零件是與塑料直接接觸（chù）部分（fèn），並隨塑料和製品而變化，是（shì）塑模中最複雜，變（biàn）化最大，要求加工光潔度和精度最高的（de）部分。

澆注係統是指塑料（liào）從射嘴進入型腔前的流道部分，包括主流道、冷料穴、分流道和（hé）澆口等。成（chéng）型零件是指構（gòu）成（chéng）製品形狀的各種零件，包（bāo）括動模、定模和型腔、型芯、成型杆以（yǐ）及排氣口（kǒu）等。典型（xíng）塑模結構如圖所示。

主流道

它是模具中連接注射機射嘴至分流道或型腔的一段通道。主流道頂部呈凹形以便與噴嘴銜接。主流道進口直徑應略大於（yú）噴嘴直徑（jìng）(O．8mm)以（yǐ）避（bì）免溢料，並防止兩者（zhě）因銜（xián）接不準而發生的堵截。進口直徑根據製品大小而定，一般為4—8mm。主流道直徑應向內（nèi）擴（kuò）大呈3°到5°的角度，以便流道贅物的脫模。

冷料穴

它是（shì）設在主流道末端的一個空穴，用以捕集射嘴端部兩次注射之間所產生的（de）冷料，從而防止分流道或澆口的堵塞。如果冷料（liào）一（yī）旦混入型（xíng）腔，則所製製品中就（jiù）容易產生內應力。冷料（liào）穴的直徑約8一lOmm，深度為6mm。為了便於脫模，其底部常由脫模杆承擔。脫模杆的頂（dǐng）部宜設計成曲（qǔ）折鉤形或設下陷（xiàn）溝槽，以便脫模時能（néng）順利拉出主流道贅物（wù）。

分流道

它是多槽模中連接（jiē）主流道和各個型腔（qiāng）的通道。為使熔料以等速（sù）度（dù）充滿各型腔，分流道在（zài）塑模上（shàng）的排（pái）列應成對稱和等距（jù）離分布。分流（liú）道截麵的形狀和尺寸對塑料熔體的流動（dòng）、製品脫模和模具製造的難易都有影響。如果按（àn）相等料量（liàng）的流動來說，則以圓形截麵的流道阻力最小。但因（yīn）圓柱形流道（dào）的比表麵小，對分流道贅物的冷卻不利，而且（qiě）這（zhè）種（zhǒng）分流道必須開設在兩半模上，既（jì）費工（gōng）又易對準（zhǔn）。因此，經常（cháng）采用的是（shì）梯形或（huò）半圓形截麵的分流道，且開設在帶有脫模杆的一半模具上（shàng）。流（liú）道（dào）表麵必須拋光以（yǐ）減少流動阻（zǔ）力提供較快的充模速度。流（liú）道的（de）尺寸決定於塑料品種，製品的尺（chǐ）寸和厚度。對大多數熱塑性塑（sù）料來說，分流道截麵（miàn）寬度均不超過8m，特大的可達10一12m，特小的2-3m。在滿（mǎn）足需要（yào）的前提（tí）下應盡量（liàng）減小截（jié）麵積，以免增加分流道（dào）贅物和延長冷卻時（shí）間。

澆口

它是接通主流道(或分流道)與型腔的通道。通道的截麵積可以與主流道（dào）(或分流道)相等，但通常都是縮小的。所（suǒ）以它是整個流道（dào）係統中截麵積最小的部分。澆口的（de）形狀和尺寸對製品質量影響很大。澆口的作用是：A、控製料流速度：B、在（zài）注射中可因存於這部分的熔料早（zǎo）凝而（ér）防止倒流：C、使通過的熔料受到較強的剪切而升高溫度，從而降低表觀粘度以（yǐ）提（tí）高流動（dòng）性：D、便於製品與流道係統分離。澆口形狀、尺寸和位置的設計（jì）取決（jué）於塑料的性質、製品的大小和結構。一般澆口的截麵形狀為矩形或圓形，截麵積宜小而長度宜短（duǎn），這不僅基於上述作用，還因為小澆口（kǒu）變大較容（róng）易，而大澆口縮小則很（hěn）困（kùn）難。澆口位置一般應選在製品最厚（hòu）而又不影（yǐng）響外觀的地方。澆口尺寸的設計應考慮到（dào）塑料熔體的性質（zhì）。

型腔

它是模具中（zhōng）成型塑料製品的空間。用作構成型腔的組件統稱為成型（xíng）零件。各個成型零件常有專用名稱。構成製品（pǐn）外形（xíng）的成型（xíng）零件稱為（wéi）凹模(又稱陰模)，構成製品內部形狀(如（rú）孔、槽等)的稱為（wéi）型芯或凸模(又稱陽模)。設計成型零件時首先（xiān）要根據塑料的（de）性能、製（zhì）品的幾何形（xíng）狀、尺寸公差和使用要求來確（què）定型腔的總體結構（gòu）。其次是根據確定的（de）結構選擇分型麵、澆口和排氣孔的位（wèi）置以及脫模方式。最後則按控製品尺寸進行各零件的（de）設計及確定各零件之間的組合方（fāng）式。塑料（liào）熔體進入型腔時具有很高的壓力，故成型零件要進行合理地（dì）選材及強度和剛度的校核。為保證塑料製（zhì）品表麵的光潔美觀和容易脫模，凡與塑料接觸的表麵，其粗糙（cāo）度Ra>0．32um，而且要耐腐蝕。成型（xíng）零件一般都通過熱處理來提（tí）高硬度，並選用耐（nài）腐蝕（shí）的鋼材製造（zào）。

排氣口

它是在模具中開設的一種槽形出氣（qì）口（kǒu），用（yòng）以排出原有的及熔料帶入的氣體。熔料注入型腔時，原存（cún）於型腔內的空氣以及由（yóu）熔體帶（dài）入的氣體必須在料（liào）流的盡頭通過排氣口向模外排出，否則將會（huì）使（shǐ）製品帶有（yǒu）氣孔、熔接（jiē）不（bú）良、充模不滿，甚至積存空氣（qì）因受壓縮產生高溫而（ér）將製品燒傷（shāng）。一般情況下，排氣孔既可設在型腔內熔（róng）料流動的盡頭，也可設在塑模的分型麵（miàn）上。後者是在凹模一側開設深0．03-0．2mm，寬1．5-6mm的淺槽。注射中，排（pái）氣孔不（bú）會有很多（duō）熔料滲出（chū），因為熔料會在該（gāi）處冷卻固化將通道堵死。排氣口的開設位置切勿對著（zhe）操作（zuò）人員，以防熔料意外（wài）噴出傷人。此外，亦（yì）可（kě）利用頂出杆與頂出孔（kǒng）的配合間隙，頂塊和脫模（mó）板與型芯的配合間隙等來排氣。

結構零件

它（tā）是（shì）指構成模（mó）具結構的各種零件（jiàn），包括：導向（xiàng）、脫模、抽芯以及分型的各種零件。如前後夾板、前後扣模板、承壓板、承壓柱、導向柱、脫模板、脫模杆（gǎn）及回（huí）程杆（gǎn）等。

加熱或冷卻裝置

這是使熔料在模具內（nèi）固化定型的裝置，對熱塑性塑料，一般是陰陽模內冷（lěng）卻介質的通道，借冷卻介質的循環流動來達到冷（lěng）卻目的。通入的冷卻介質隨塑料種類和製品（pǐn）結構等而異，有冷水、熱水、熱油和蒸汽等。關鍵是高效率的均勻（yún）冷卻，冷卻不均勻會直接影響製品的質量和尺寸。應根據熔料的（de）熱性能(包（bāo）括結晶)，製品的形狀和（hé）模具結構，考慮冷卻通道的排布和冷卻介質的選擇。

注塑模具概論及組成

塑料製品（pǐn）通常要批（pī）量或大批量生產，故要求（qiú）模具使（shǐ）用時要高效率、高質量，成型後少加工或不加工，所以模具設計時必須考慮（lǜ）：

1.據塑件的使用性能和成型（xíng）性能確定分型麵和澆口位置。

2.考慮模具製造工（gōng）程（chéng）中的（de）工藝性（xìng），據設備狀（zhuàng）況和技術力（lì）量確定設（shè）計方案，保證模具從整體到零件都易於加工，易（yì）於保證尺寸精度。

3.考慮注射生產率，提高單位時間注射次數，縮短成型周期。

4.將有精度要求的尺寸及孔、柱、凸、凹（āo）等結構（gòu）在模（mó）具中表現出來，即塑件成型後不加工或少加工。

5.模具結構力求簡（jiǎn）單適用（yòng），穩定可靠，周期短成本低，便（biàn）於裝配維修及更換易損件。

6.模具材料的選擇與處理。

7.模具的標準化（huà）生產：盡量（liàng）選用標準模（mó）架、常用頂杆、導（dǎo）向零件、澆口套、定位環等標準件。

一、注射模的基本組成

1.澆注係統：熔融物料從注（zhù）射機噴嘴流入型腔的通道，包括主流道、分流道、澆口、冷料（liào）井、拉料杆等。

2.成型零件：成型塑件的零件，如型（xíng）芯（xīn）、型腔及其他輔助件。

3.溫（wēn）控係統：用於調節模具的溫度。

4.塑件頂出係統：包括側分型（xíng）機構、二次頂（dǐng）出機（jī）構、先複位機構幾順序定距分型機構等。

5.安（ān）裝部分：把模體（tǐ）可（kě）靠地（dì）安裝在注射機上（shàng）的部分（fèn）。

6.連接係統：將各結構件組成整體的連接係統。

7.導向係統（tǒng）：保證各結構件相互間的移動精（jīng）度，如導（dǎo）柱、導滑槽等。

標題：注塑模具加工（gōng）中模具原理（lǐ）及組成要點有那些呢？ 網址：http://www.shengligy.com/server/show/id/538.html

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