第一節 欠注

一．名詞解釋

熔料進入型腔後沒（méi）有（yǒu）充填完全，導致產（chǎn）品缺料叫做欠注（zhù）或短射。如圖所示。

圖1 製品缺料示意圖

二. 故障分析及排除方法：

1.設備選型不（bú）當。在選用注塑設備（bèi）時，注塑機（jī）的最大注（zhù）射量（liàng）必須大於塑件重量。在驗核時，注射總量（包（bāo）括塑件、澆道及飛邊）不能超出注射機塑化量的85%。

2. 供料不足，加料口底部可能有“架橋”現象。可適當增加射料杆注射行程，增加供料量。

3. 原料流動性能太差。應設法改善模具澆注係統的滯流缺陷，如合理設置澆道位置（zhì）、擴大澆口、流道和注料口尺寸以及采用較大的噴嘴等。同時，可在原（yuán）料配方中增加適量（liàng）助劑，改善樹（shù）脂的流動性能。

4. 潤滑劑超量。應減少潤滑劑用量及調整料筒（tǒng）與射料杆（gǎn）間隙，修複設備。

5. 冷料雜質阻塞流道。應將（jiāng）噴嘴拆卸清（qīng）理或擴大模具（jù）冷料（liào）穴和流道的截麵。

6. 澆注係統設計不（bú）合理。設計澆注（zhù）係統時，要注（zhù）意澆口平衡，各型腔內塑件的（de）重量要與澆口大小成正比（bǐ），是各型腔能同時充滿，澆口位置要選擇在厚壁（bì）部位，也可采用分流道平衡布置的（de）設計方案。若澆口或流道小、薄、長，熔料的（de）壓力在流動過程中沿程損失太大，流動受（shòu）阻，容易產生填充不良。對此應（yīng）擴大流道截麵和澆口麵（miàn）積，必（bì）要時可采用多點進料的方法。

圖2 流道過（guò）細而凝固

7. 模具排氣不良。應檢查有（yǒu）無冷料穴，或其位置是否正確，對於型腔較深的模具，應在欠注部位增設排氣溝槽或排氣孔，在合理麵上，可開設0.02-0.04mm，寬度為5-10mm的排氣槽，排氣孔應設置在（zài）型腔的最終充填（tián）處。使（shǐ）用水分及易揮發物含量（liàng）超標的原料時也會產生大量氣體，導致模具排（pái）氣不良，此時應對原料進行幹燥及清（qīng）除易揮發物。此外，在模具係統的工藝操作方麵，可通過提高模具溫度，降低注射速度、減小澆注係統流動阻力，以（yǐ）及減小合模力，加大模具間隙等輔助措施改善（shàn）排氣不良。

圖3 困氣產生背壓阻料

8. 模具溫度太低。開機前必須將模具預熱至工藝要求的溫度。剛開機時，應適當節製（zhì）模具內冷卻（què）劑的通過（guò）量。若（ruò）模具溫度升不上去，應檢查模具冷（lěng）卻係統設計是否合理。

9. 熔（róng）料溫度太低。在（zài）適當的成型範圍內，料溫（wēn）與充模長度接近於正比例關係（xì），低溫熔料的流動性能下降，式的充模長度減短。應注意將料筒加熱到儀（yí）表溫度後還需恒溫一段時間才能開機。如果為了（le）防止熔料分解不得不采取（qǔ）低溫注射時，可適當延長注射循環時間，克服欠注。

10. 噴嘴溫度太（tài）低。在（zài）開模（mó）時應使噴（pēn）嘴與模具分離。減少模溫對（duì）噴嘴溫度（dù）的影響，使噴嘴處的（de）溫度（dù）保（bǎo）持在工藝要求的範圍內。

11. 注射壓力或保壓不足（zú）。注射壓力與充模（mó）長度接近於正比例關係，注射壓力太小，充模（mó）長度短，型腔充填不滿。對（duì）此（cǐ），可通過減慢射料杆前進速度，適當延長注射時間等（děng）辦法來提高注射壓力。

12. 注射速度太慢。注射（shè）速度與充模速（sù）度直接相關。如果（guǒ）注射速度太慢，熔料充模緩慢，而低速流動的熔體很容（róng）易冷卻，使其流動性能進一步下降產生欠注。對此，應適當提（tí）高注射（shè）速度。

13. 塑件結構設計不（bú）合理。當塑件厚度與長度不成比例，形體十分複雜且成型麵積很大時，熔（róng）體很容（róng）易在塑（sù）件薄壁部位的入口處（chù）流動受阻，使型腔很難充滿。因此，在設計塑件的形（xíng）體結（jié）構（gòu）時，應注意塑件厚度與熔料極限充模長度有關。在注射（shè）成型時，塑件的（de）厚度應采用1-3mm，大型塑件為3-6mm。通常，塑件（jiàn）厚（hòu）度超過8mm或小於0.5mm都對注塑成型不利，設計（jì）時應避（bì）免采用（yòng）這（zhè）樣的厚度。

圖4 製件複雜（zá）或流路過長而（ér）凝固

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