開裂（liè），包括製件表麵絲狀裂紋、微裂、頂白、開裂及因製件（jiàn）粘模、流道粘模而造（zào）成或創傷危機，按開裂時（shí）間分脫模開裂和應用開裂。主要有以下幾個方麵的原因造成：

1、加工方麵：

(1)加工壓力過大、速度過快、充料愈多、注射、保壓時間過長，都會造成內應力過大而開裂。

(2)調節開模速度與壓力防止快速強拉製件造成脫模開裂。

(3)適當調高模具溫度，使製件易於脫模（mó），適當調低料溫防止分解。

(4)預防由於熔接痕，塑料降解造成（chéng）機械強度變低而出現開裂。

(5)適當使用脫模劑，注意經常消（xiāo）除模麵（miàn）附著的（de）氣霧（wù）等物質（zhì）。

(6)製件殘餘應力，可通過在成型（xíng）後立（lì）即進行退火熱處理來消除內應力而減少裂紋的生成。

2、模具方麵：

(1)頂出要平衡，如頂杆數量、截麵積要足夠，脫模斜度要足夠，型腔麵要有足夠光滑，這樣才防止由於外力導致頂出殘餘應力集中（zhōng）而開（kāi）裂。

(2)製件結構（gòu）不能太（tài）薄，過渡部份應盡量采用圓弧過渡，避免尖角（jiǎo）、倒角（jiǎo）造成應（yīng）力集中。

(3)盡量少用金屬嵌件，以防止嵌件與製件收縮率不同造成內應力加大。

(4)對（duì）深底製件應設置適當的脫模進氣孔道（dào），防止形（xíng）成真空負壓。

(5)主流道足夠大使澆口料未來得及固化時脫模，這樣易（yì）於脫模。

(6)主流道襯套與噴嘴接合應當防止冷硬料的拖拉而使製（zhì）件粘（zhān）在定（dìng）模上。

3、材料方麵：

(1)再生料含量太高（gāo），造成製件（jiàn）強度過低。

(2)濕度過大，造（zào）成一些塑料與水汽發生化學反應，降低強度而出現頂出開裂。

(3)材料本身（shēn）不適宜正在加工的環（huán）境或質量欠佳，受到汙（wū）染都會造成開裂。

4、機台方麵：

注塑機塑化容量要適當，過小塑化不充分未能完全混合而變脆，過大（dà）時會降解。

注塑製品氣泡的原因分析

氣（qì）泡(真空泡)的氣體十分稀薄屬於真空（kōng）泡。一般說來，如果在開模瞬間已發現存在氣（qì）泡是屬於氣體幹擾問題。真空（kōng）泡的形成是由於充注進塑料不足或壓力較低。在模具的急劇冷卻（què）作用下，與型腔接角的燃料牽拉，造成體積（jī）損失的結果（guǒ）。

解決辦法：

(1)提高（gāo）注射能量：壓力、速（sù）度、時間和料量（liàng），並提高背（bèi）壓，使（shǐ）充模（mó）豐滿。

(2)增加料溫流動順暢。降低（dī）料（liào）溫減少收縮（suō），適當提高（gāo）模溫，特別（bié）是形成真空泡部位的局部模溫。

(3)將澆口設置在製件厚的部（bù）份，改善噴嘴、流道和澆口的（de）流（liú）動狀（zhuàng）況，減少壓務的消（xiāo）耗。

(4)改進模具排氣狀況（kuàng）。

注塑製品翹曲（qǔ）變形的原因分析

注塑製品變（biàn）形、彎曲（qǔ）、扭曲現象的（de）發生（shēng）主要是由於塑料成型（xíng）時流動方向（xiàng）的收縮率比（bǐ）垂直方向的大，使製件各向收縮率不同而翹曲，又（yòu）由於注射充模時（shí）不可避免地在製件內部殘留有較大的內應力而引起翹曲，這些都是高應力取向造成的變形的表現（xiàn）。所以從根本上說，模具設計決定了製件的翹曲（qǔ）傾向，要通過變更成型條件來抑製這種傾向是十分（fèn）困難的，最終解決問題必須從模具設計和改良著手。這種現象的主要有以下（xià）幾個方麵造成：

1、模具方麵：

(1)製件的厚（hòu）度（dù）、質量要均勻。

(2)冷卻係統的（de）設計要使模具型腔（qiāng）各部分溫度均勻，澆注係統（tǒng）要使料流對稱避免因流動方向、收縮率不同而造成翹（qiào）曲，適當（dāng）加粗（cū）較難成型部份的分流道、主流道，盡量消除型腔內的密度（dù）差、壓力差、溫度差（chà）。

(3)製件厚薄（báo）的過渡區（qū）及轉角要足夠圓滑，要有良好的脫模性，如增加脫模餘度，改善模麵的（de）拋（pāo）光，頂出係統要保持平衡。

(4)排氣要良好。

(5)增（zēng）加製件壁厚或增加抗翹曲方向，由（yóu）加（jiā）強筋來增強製件抗翹曲能力。

(6)模具所用的材料強（qiáng）度不足（zú）。

2、塑料方（fāng）麵：

結晶型比非結（jié）晶型塑料出現的翹（qiào）曲（qǔ）變形機會多，加之結晶型塑料可利用結（jié）晶度隨冷卻速度增大而（ér）降低，收縮率變小的結晶過程（chéng）來矯正翹曲變形。

3、加工方麵：

(1)注射壓力太高，保壓時間太長，熔料溫（wēn）度太低速度太快會（huì）造成內應力增加而出現翹曲（qǔ）變形（xíng）。

(2)模具溫度過高（gāo），冷卻時（shí）間過短，使脫模時的製件過熱（rè）而出現頂出（chū）變形（xíng）。

(3)在（zài）保持最低限度充料量下減少螺杆轉速和（hé）背（bèi）壓降低密度來限製內（nèi）應力（lì）的產生。

(4)必（bì）要時可對容易翹曲變形的製件進行模具軟性定（dìng）形或脫（tuō）模後進行退米處理。

注塑製品色（sè）條色線色花分析

這（zhè）種缺陷的出（chū）現主要是采用色母粒著色的塑料製件（jiàn）較常出現的問題，雖然色母粒著色在（zài）色型穩定性、色質（zhì）純度和顏色遷移性等方麵（miàn）均優於幹粉著（zhe）色、染漿著（zhe）色，但分配性（xìng），亦（yì）即色粒在稀釋塑料在混合均勻程度卻相對較差，製成品自然就帶有區域性色澤差異。主要解決辦法：

(1)提高加料段溫度，特別是加料段後端的溫度，使其溫度接近或略高於（yú）熔融段溫度，使色母粒進入熔融段時盡快熔化，促進與稀釋均勻混合，增加液態混合機會。

(2)在（zài）螺杆轉速一定的情況（kuàng）下，增加（jiā）背壓（yā）壓力使料筒內的熔料溫度、剪切作用都得到提高。

(3)修改模具，特別澆注係統，如澆口過寬，融料通過（guò）時，紊流（liú）效果差（chà），溫度提升不高，於是就不均勻，色帶模腔，應（yīng）予改（gǎi）窄。

注塑製品收縮凹陷（xiàn）的原因（yīn）分析

注（zhù）塑成型過程中，製（zhì）品收縮凹陷是比較常見的現象。造成這種情況的主要（yào）原因有：

1、機台方麵：

(1)射嘴孔太大造成（chéng）融料回流而（ér）出現（xiàn）收（shōu）縮，太小時阻力大料量不足出現收（shōu）縮。

(2)鎖模力不足（zú）造成飛邊也會出現（xiàn）收（shōu）縮，應檢查鎖模係統是否有問（wèn）題。

(3)塑化量不足（zú）應選用（yòng）塑化量大的機台，檢查螺杆與料筒是否磨損（sǔn）。

2、模具方麵：

(1)製（zhì）件設計要使壁（bì）厚均勻（yún），保證收（shōu）縮一（yī）致。

(2)模具的冷卻、加溫係統（tǒng）要保證各部份的溫度一致。

(3)澆注係統要保證通暢，阻力（lì）不（bú）能過大，如主流道、分流道、澆口的尺寸要適當，光潔度要足夠，過渡區要圓弧過渡。

(4)對薄件應提高溫（wēn）度，保證（zhèng）料流暢（chàng）順，對厚壁製件應降低模溫。

(5)澆口要對稱開設，盡量開設在製件厚（hòu）壁部位（wèi），應增（zēng）加冷料井（jǐng）容（róng）積。

3、塑料方麵：

結（jié）晶性（xìng）的（de）塑料比非結晶性塑料收縮（suō）曆害，加工時（shí）要適（shì）當增加料量，或在塑（sù）料中加成換（huàn）劑，以加（jiā）快結晶，減少收縮凹陷。

4、加工方（fāng）麵（miàn）：

(1)料筒溫度過高，容積（jī）變化大，特別是前爐溫度，對流動性差的塑料應適當提高（gāo）溫度（dù）、保證暢順。

(2)注射壓力、速度、背壓過低（dī）、注射（shè）時間過短，使料量或密度不足而收縮壓力、速（sù）度、背壓過大（dà）、時（shí）間過長造成飛邊而出（chū）現收縮。

(3)加料量即（jí）緩衝墊（diàn）過大（dà）時消耗注射壓力（lì），過小時，料（liào）量不足。

(4)對於不要求精度（dù）的製件，在注射保壓（yā）完畢，外層基本冷凝硬化而夾心部份尚柔軟（ruǎn）又能頂出的製件，及（jí）早出模，讓其在空氣（qì）或熱水（shuǐ）中（zhōng）緩慢冷卻（què），可以使收縮凹陷平緩而不那麽顯眼（yǎn）又不影響使用。

注塑製品透明缺陷的原因（yīn）分析

熔斑、銀（yín）紋、裂紋聚苯乙烯、有機玻璃的透明製件，有時候透過光線可以看到一些閃閃（shǎn）發光的細絲般的銀紋。這些銀紋（wén）又稱爍斑或（huò）裂紋。這是由於拉應力的垂直方向產生了應（yīng）力，使用權聚合物分子（zǐ）發重型流動取向而與（yǔ）未取向部分折完率差異表現出來（lái）。

解決方（fāng）法：

(1)消除氣體及（jí）其它雜質的幹（gàn）擾，對塑料充（chōng）分幹燥。

(2)降低料溫，分（fèn）段調節料筒溫度，適當提高模溫。

(3)增加注（zhù）射壓力，降低注射（shè）速度。

(4)增加或減少預（yù）塑背壓壓力，減少螺杆轉速。

(5)改善流道及型腔排氣狀況（kuàng）。

(6)清理射嘴、流道和澆口可能（néng）的堵塞。

(7)縮短成型周期，脫模後可用退火方法消除銀紋：對聚苯乙烯在78℃時保持15分鍾，或50℃時保持1小時，對聚碳酸（suān）酯，加熱到160℃以上（shàng）保持數分鍾。

注塑製品顏色不均的原因分析

造成注塑（sù）製品顏色不均的主要（yào）原因及解決（jué）方法如（rú）下：

(1)著色劑擴散不良，這種情況往（wǎng）往使澆口（kǒu）附近出現（xiàn）花（huā）紋。

(2)塑料或著色（sè）劑熱（rè）穩定性（xìng）差，要穩（wěn）定製件的色調，一（yī）定要嚴格固定生產條件，特別是料溫、料量和生（shēng）產周期。

(3)對（duì）結晶型（xíng）塑料，盡量使製件各部分的冷卻速度一致（zhì），對於壁厚（hòu）差異（yì）大的製件，可（kě）用著色劑來掩蔽色差，對於壁厚較均勻的製件要固定（dìng）好料溫和模溫。

(4)製件的造型和澆口形式，位置對塑料充填情況有影響，使製件的某些局部產生色差，必要時要進行修（xiū）改。

注塑製品顏色及光澤（zé）缺（quē）陷的原因分析

正常情況下，注塑製件表（biǎo）麵具有的光澤主要由塑料的類型、著色劑及模麵的光潔（jié）度所（suǒ）決定。但經常也（yě）會（huì）因為（wéi）一些其他的原因造成製品的表（biǎo）麵顏色及光澤缺（quē）陷、表麵暗色等缺陷。造成這種原因及解決方法分析如下：

(1)模具光潔度差，型腔表麵有鏽跡等，模具排氣不良。

(2)模具的澆注係統有缺陷，應增大冷料井（jǐng），增大流道、拋光主（zhǔ）流道、分流道（dào）和澆口。

(3)料溫與模溫偏低，必（bì）要（yào）時可用澆口局部加熱辦法（fǎ）。

(4)加工壓力過低（dī）、速度過（guò）慢、注射時間不（bú）足、背壓不足（zú），造成密實性差而使表麵暗色。

(5)塑（sù）料要充分塑化，但要防止料的降解，受熱要穩定，冷卻要充分，特別是厚壁的。

(6)防止（zhǐ）冷料進入製件，必要時改用自鎖式彈簧（huáng）或（huò）降低噴嘴溫度。

(7)使（shǐ）用的再（zài）生料過多，塑料或著色（sè）劑質量差，混有水汽或其它（tā）雜質，使用的（de）潤滑劑質量差。

(8)鎖模力要足（zú）夠。

注塑製品銀紋的原因分析

注塑製品（pǐn）銀（yín）紋，包括表麵氣（qì）泡和內部氣孔。造成缺陷的主（zhǔ）要原因是氣體(主要有水汽（qì）、分解氣、溶劑氣、空氣)的幹擾。具體原因分析如（rú）下：

1、機台方麵：

(1)料筒（tǒng）、螺杆磨（mó）損或過膠頭、過膠圈存在料流死角，長期受熱而分解。

(2)加熱係統失控，造成溫度過高而分解，應檢查熱電偶、發熱圈等加熱元件（jiàn）是否有問（wèn）題。螺杆設計不當，造成個解或容易帶進空氣。

2、模具（jù）方麵：

(1)排氣不良。

(2)模（mó）具（jù）中流（liú）道、澆（jiāo）口、型腔的磨擦阻力大，造成局部過熱而出現（xiàn）分解。

(3)澆口、型腔分布不平衡，冷卻（què）係統不合理（lǐ）都（dōu）會造成受熱不平衡而出（chū）現局部過熱（rè）或阻塞空氣的通道。

(4)冷卻通路漏水進入型（xíng）腔。

3、塑料方麵：

(1)塑料濕度大，添（tiān）加再生料比例過多或（huò）含有（yǒu）有害性屑料(屑料極易（yì）分解（jiě）)，應充分幹燥（zào）塑料及消除屑料。

(2)從大氣中吸潮或從著色劑吸潮，應對著色劑也進行幹燥，最好在機台上裝幹（gàn）燥器。

(3)塑料中添加的潤滑劑、穩定劑等的用量過多或混合不均，或者塑料本身帶有揮發性溶劑。混合塑料（liào）受熱程度難以兼顧時也會出（chū）現分解。

(4)塑料受汙染（rǎn），混有其它塑料。

4、加工方麵：

(1)設置溫度、壓力、速度、背壓、熔（róng）膠馬達轉速過高造成分解，或（huò）壓力、速度過低，注（zhù）射時間、保壓不充分、背（bèi）壓過（guò）低時，由（yóu）於未能獲得高壓而密度不足無法熔解氣體（tǐ）而出現銀（yín）紋，應設置適（shì）當的溫度、壓力、速（sù）度與時間（jiān）及采用多段注射速度。

(2)背壓低、轉速快易使空氣進入料筒，隨熔料進入模具，周期過（guò）長時融料在料筒內（nèi）受熱過長而出（chū）現分解。

(3)料量（liàng）不足，加（jiā）料緩衝墊過大，料溫太低（dī）或模溫太低都影響料（liào）的流動和（hé）成型壓力，促使氣泡的生成。

注塑製品有熔接縫的原因分析

熔融塑料在型腔（qiāng）中由（yóu）於遇到嵌件孔洞、流速不（bú）連貫的區域（yù）、充模料（liào）流中斷的區域而以（yǐ）多股形式匯合時，因不能完全熔合而產生線性的熔接縫。此外在發生澆口噴射充模也會（huì）生成熔接縫，熔接縫處（chù）的強度等性能很差（chà）。主要原因分析如下（xià）：

1、加工方（fāng）麵：

(1)注射壓力、速度過低，料筒溫度（dù）、模溫過低，造成進入模具的融料過早冷卻而出現熔（róng）接縫。

(2)注射（shè）壓（yā）力、速（sù）度過高時，會出現噴射而出現熔接縫（féng）。

(3)應（yīng）增加轉速，增（zēng）加背壓壓力使塑料粘度（dù）下降，密度增加（jiā）。

(4)塑料要幹燥好，再生料應少（shǎo）用，脫模劑用量太（tài）多或質量不好（hǎo）也會出現（xiàn）熔接縫。

(5)降低鎖模力（lì），方便（biàn）排氣。

2、模具方麵：

(1)同一型腔澆口過多，應減少澆口或對稱設置，或盡量靠近熔接縫設置。

(2)熔接縫處（chù）排氣不良，應開設（shè）排氣係統。

(3)澆道過大、澆注係統尺寸不（bú）當，澆口開（kāi）設盡量避免熔體在嵌件孔（kǒng）洞周圍流動，或盡量少用嵌件。

(4)壁厚（hòu）變（biàn）化過大，或壁厚過薄，應使製件的壁厚均（jun1）勻。

(5)必要時應在熔接縫處開設熔合井使熔接（jiē）縫脫離製（zhì）件。

3、塑料方麵：

(1)對（duì）流動性差或熱敏（mǐn）性（xìng）的塑料應適當添加潤滑劑及穩定劑。

(2)塑料（liào）含的雜質多（duō），必要時要換質量好的塑料。

注塑製品震紋的原（yuán）因（yīn）分析

PS等剛性（xìng）塑料製件在其澆口附（fù）近的表麵，以（yǐ）澆口為中心的形成密集的波（bō）紋，有時稱為震紋。產生原因是熔體粘度（dù）過大而（ér）以滯流形（xíng）式充（chōng）模時，前端的料一接（jiē）觸到（dào）型（xíng）腔表麵便很快冷（lěng）凝收縮起來，而後來（lái）的熔（róng）料（liào）又（yòu）脹（zhàng）開已收縮的（de）冷料繼續前進過（guò）程的不斷交替使料流在前進中形成了表麵震紋。

解決方法：

(1)提高料筒溫度特別是射嘴溫度，還應提高模具（jù）溫度。

(2)提高注射壓力與速度，使其快速充模型腔。

(3)改善（shàn）流道（dào）、澆口尺寸，防止阻力過大。

(4)模具排氣要良好，要設置足夠大的冷料井。

(5)製件不（bú）要設計得過於薄。

注塑製品（pǐn）腫脹和鼓泡的原（yuán）因分析

有些塑料製件在成型（xíng）脫模後，很快在金屬嵌件（jiàn）的背麵或在特別厚的部位出現腫脹或鼓泡。這是因為（wéi）未（wèi）完全（quán）冷卻硬化的塑料在（zài）內壓罰的（de）作用下釋放氣體膨脹（zhàng）造成。

解決措施：

1.有（yǒu）效（xiào）的冷卻。降低模溫，延長開模時間，降低料的幹燥與（yǔ）加工溫度。

2.降低（dī）充（chōng）模速度，減少（shǎo）成形周期，減少流動阻力。

3.提（tí）高保壓壓力和時間。

4.改善（shàn）製件壁（bì）麵太厚或厚（hòu）薄變化大的狀況。

以上就是深圳模具工廠給大家分享的注塑製品開裂的原因（yīn）分析，希望能（néng）給大家有更多的了解與認知，若想了解更多模具（jù）資訊，歡迎進入果冻传媒官方入口下载的官網詳細了解！

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