在垂直製件方向的點澆口設計中，注塑時製（zhì）件表麵出現了以澆口為中心的由不同顏色深度和（hé）光澤組成（chéng）的輻射係統，稱為（wéi）光芒線。大體有三種表（biǎo）現，即深色底暗色線，暗色底深色（sè）線及在（zài）澆口周（zhōu）圍暗（àn）色線密而發白。

(2)增加鎖緊塊 ，改進（jìn）模（mó）具結構，提高（gāo）組件(鏟雞)強度（dù）。如圖5.3.8

(3)利用模胚剛（gāng）性，提組件(鏟雞)強度。 如圖5.3.9

(4) 改（gǎi）善組件結構（gòu），增大組件尺寸，提高（gāo）組件強（qiáng）度。

圖5.3.10所示中，左圖（tú）“W1”較小，易變形（xíng）；右圖不僅改（gǎi）善了組件結構，並增大了組件尺寸“W2”，有（yǒu）利於提高強度（dù）。在此結構中，為了減（jiǎn）小（xiǎo）變形，還應該增加圖示“R”處（chù）的圓角，減小“H”的尺寸， “H”一般取8.0~10.0mm.

(5)高型芯或長型芯端部定位，提高強（qiáng）度，減少型芯變（biàn）形。

在具有高型芯或長型芯

的（de）模具結構中(如圖（tú）5.3.11a)，

設計時應充分利用端部的通

孔對型（xíng）芯定位，如圖5.3.11b

結構所（suǒ）示。端部不允許有通

孔時，應同模（mó）具設計負責人

協商解決。

這類缺陷（xiàn）大多在注製聚苯乙烯與改性聚苯乙烯混（hún）合料時出（chū）現，與下列因素有關：兩種料在流變性、著色性等方麵有（yǒu）差異，澆注（zhù）係統平流層（céng）與紊流層流速和（hé）受熱狀況有差異；塑（sù）料因（yīn）熱分解而生成燒焦絲；塑料進（jìn）模時氣態物質的幹擾。

解決措施：

（1）采用混合塑料時，要混合（hé）好塑料，塑料的顆粒大小要相（xiàng）同與均勻。

（2）塑料和著色劑要混合均勻，必要時要加入適當分散劑，用機械混合。

（3）塑化要完全，機台的塑化性能要良好。

（4）降低（dī）注射壓力與速度、縮短注射和保壓時間，同時提高模（mó）溫，提高射嘴溫度，同時減少前爐溫度。

（5）防止塑料（liào）的降解而造成粘性增大的熔料及焦化（huà）物質：如注（zhù）意螺杆與料筒是否磨損而存在死角，或（huò）加溫係統失控，加工操作不當造成塑料長期加熱（rè）而分解。可以通（tōng）過拋光螺杆和料筒前端的內表麵。

（6）改進澆口設計，如放大澆口直徑，改變澆口位置，將澆口改成圓（yuán）角過渡，試對澆口進行局部加（jiā）熱，在流道端添加冷料井。

(6)利用鑲拚結構，提高局部強度。

在膠件的細小結構處（chù），如果存在薄鋼或應力集中點(如圖（tú）5.3.12a)，設計時應將此處設（shè）計成鑲（xiāng）拚結構，以消除應（yīng）力集中點，減小疲勞損壞，也有利於對鑲（xiāng）件進行熱處理而增加強（qiáng）度，如圖5.3.12b所示（shì）。

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