注塑模（mó）具的結構形式和模具加工質量直（zhí）接影響著塑件製品質量和生產效率。注塑模具生產（chǎn）和（hé）塑料製品生產（chǎn）實踐中最常見（jiàn），最常出現的一些模具（jù）故障及其主要原（yuán）因分析排除如下。 
    1、澆口脫料困難。在注塑過程中，澆口粘在澆口套內，不易脫（tuō）出。開模（mó）時，製品出現裂紋損傷。此外，操作者必須用銅棒尖端從（cóng）噴嘴處敲出，使之鬆（sōng）動後（hòu）方可脫模，嚴重影響生產效率。這種故障主要原因是澆口錐孔光潔度差，內孔圓周方向（xiàng）有刀痕（hén）。其次是材料太（tài）軟，使用一段（duàn）時間後錐孔小（xiǎo）端變形或損傷，以及噴嘴球麵弧度太小，致使澆口料在此處產生鉚頭。澆口套的錐孔較（jiào）難加工，應盡量采用（yòng）標準件，如需自行加工，也應自製或購買專用鉸刀。錐孔需經過研磨至Ra0.4以上（shàng）。此外，必（bì）須設置澆口拉料杆（gǎn）或者澆口頂出機構。 
    2、導柱損傷（shāng）。導柱在模具中主要起導向作用，以保證型芯和型腔（qiāng）的成型麵在任何情況下互不相碰，不能以導柱作為受力件或定位件用。在以下幾種情況下，注射時動，定模將產生巨大的側向偏移力（lì）：
（1）塑件壁厚要求（qiú）不均勻（yún）時，料流通過（guò）厚壁（bì）處速率大，在此處產生較大的壓力；
（2）塑件（jiàn）側麵不對稱，如階梯形分型麵（miàn）的模具（jù）,相對（duì）的兩側（cè）麵所（suǒ）受的（de）反壓力不相（xiàng）等。 
    3、大型模具，因各向充料速率不同，以及在裝模時受模具自重的影響，產生動﹑定（dìng）模偏（piān）移。在上述幾種情況下，注射時側向偏移力將加在（zài）導柱上，開模（mó）時導柱表麵拉毛，損傷（shāng），嚴重時導柱彎曲或切斷，甚至無法開模。為了解決以上問題,在模具分（fèn）型麵上增設高強（qiáng）度的定（dìng）位鍵四麵（miàn）各一個，最簡便有效的是采用圓（yuán）柱鍵。導柱孔與分模麵的垂直度至（zhì）關重要.在加工時是采用動，定模對準位置夾緊後，在鏜床上一次鏜完，這樣可保證動，定（dìng）模孔的同心度，並使（shǐ）垂直度誤差最小。此外（wài），導柱及（jí）導套的熱處理硬度務必達到設計要求。 
    4、動模板彎曲。模具在注（zhù）射時，模腔內熔融塑（sù）料產生巨大的反（fǎn）壓力，一般在600 ~ 1000公斤/厘米2。模具製造者（zhě）有時不重視此問題，往往改變原設計尺寸，或者把動模板用低強度鋼板代替，在用頂杆（gǎn）頂料的模具中，由於兩（liǎng）側座跨距大，造成注射時模板下彎。故動模板必須選用優質鋼材，要有（yǒu）足夠厚度（dù），切不可用A3等（děng）低強度鋼板，在必要（yào）時，應在動模板下方設置支撐（chēng）柱或支撐（chēng）塊，以減小模板厚度（dù），提高承載能力。 
    5、頂杆彎曲，斷（duàn）裂或者漏料。自製的頂杆質量較好，就是加工成本太高，現在一般都用標準件，質量差。頂杆與孔（kǒng）的間隙如果太大，則出現漏料，但如（rú）果間隙太小，在注（zhù）射時由於模溫（wēn）升高，頂杆膨脹而卡死。更危險的是，有時頂杆（gǎn）被頂出一般距（jù）離（lí）就頂（dǐng）不動而折斷，結果在下一次（cì）合模時（shí）這段露出的頂杆不能複位（wèi）而撞壞凹（āo）模。為了解決這個問（wèn）題，頂杆重新修磨，在頂杆前端保留10 ~ 15毫米的（de）配合段，中間部分磨小0.2毫米。所有頂杆在裝配後，都必（bì）須嚴格（gé）檢（jiǎn）查起（qǐ）配合間隙，一般在0.05~0.08毫米內，要保證整個頂出機構能進退自（zì）如。 
    6、冷卻不良（liáng）或水道漏水。模具的冷卻效果直接影響製品的質量和生產效率，如冷卻不良，製品收（shōu）縮大，或（huò）收縮不均勻而（ér）出現翹麵變形等缺陷。另一方麵模整（zhěng）體（tǐ）或局部過熱，使模具不能正常成型而（ér）停（tíng）產，嚴重者（zhě）使頂杆等活動件熱脹（zhàng）卡死而損壞。冷（lěng）卻係統的設計，加工以產品形狀而定，不要因為模具結構複雜或加工困（kùn）難而省去這個係統，特別是大中型模具一定要充分（fèn）考慮冷（lěng）卻問題。 
    7、定距拉緊機構失靈。擺鉤，搭扣之類的（de）定距拉緊機構一般（bān）用於定模抽芯或一些二次脫模的模具中，因這類機構在模具的兩側麵（miàn）成對設（shè）置，其動作要求必須同步，即合模（mó）同時搭扣，開模到一定位置同時脫鉤。一旦失去同（tóng）步，勢必造成被拉（lā）模具的模板歪斜而損壞，這些機構的零件要有較高的剛度和耐磨性，調整也很困難，機（jī）構壽命較短，盡量避免使用，可以改用其他機（jī）構。在抽心力比較小的（de）情況下可采用彈簧推出定模的方法，在抽芯力比較大的情況下（xià）可采用動模後退時型芯滑（huá）動（dòng），先完成抽芯動作後再分模的結構，在大型模具（jù）上（shàng）可采用液壓油（yóu）缸（gāng）抽芯。斜銷（xiāo）滑塊（kuài）式抽芯機構損壞。這種（zhǒng）機構較常出現的毛（máo）病（bìng）大（dà）多是加工（gōng）上不到位以及用料太（tài）小，主（zhǔ）要有以下兩個問題。 
    斜銷傾（qīng）角A大，優點是可（kě）以在較短的開模行程內產生較（jiào）的大抽芯距。但是采取過大的傾角A，當抽拔力F為一定值（zhí）時（shí），在抽芯過程中斜銷受到的彎曲力P=F/COSA，也越大，易出現斜銷變形和斜孔磨損。同時，斜（xié）銷對滑塊產生向上的（de）推力N=FTGA也越大，此力使滑塊對導槽（cáo）內（nèi）導向麵的正壓力增大，從而增加了滑塊滑動時的（de）摩擦阻力。易造成滑動不（bú）順（shùn），導（dǎo）槽磨損。根據經（jīng）驗，傾（qīng）角A不應大於25 
    8、有些模具因受模板麵（miàn）積限製，導槽長度太小，滑塊在抽（chōu）芯（xīn）動（dòng）作完畢後露出導槽外麵，這樣在抽芯後階段（duàn）和合模複位初階段都容易造成滑塊傾斜，特別是（shì）在合模時（shí），滑塊複位不順，使滑塊損傷，甚至壓彎破壞。根據經驗，滑塊完成抽芯動作後，留在滑（huá）槽內的（de）長（zhǎng）度不應小於導槽全長的2/3. 
    9、最後在設計製造模具時，應根據塑件質量的要求，批量的大小，製造期限（xiàn）的要求（qiú）等具體情況，既（jì）能滿足製品要（yào）求，在模具結構上又（yòu）最簡（jiǎn）便可靠（kào），易於加工，使造價低，這才是最完美的模具.

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