注射模具壓（yā）力：注（zhù）射壓力設定要遵循宜低不宜（yí）高的原則，隻要能提供足夠動力達到所要求的注射速度、使熔體（tǐ）能夠順利充滿模具型腔即可，過（guò）高的壓力容易使（shǐ）製品內產生內應力;但在成型尺（chǐ）寸精度較高的製品時，為防止模具收縮過（guò）度，可以采用高壓力注射以減少模具（jù）製（zhì）品脫（tuō）模後的收縮。
　　注射（shè）模具速度：注射速度會影響模具的（de）外觀質量，其設定（dìng）應根據模具的幾何結構、排氣狀況等進行設定，一般在保證良好的外觀前提下（xià），盡量提高注（zhù）射速度，以減少充填時間。在注射（shè）成型（xíng）中，熔體在模具內流動時，模壁會形成固化（huà）層，因而降（jiàng）低了可流動通道的厚度，一般根據模具結（jié）構和注射（shè）速度不（bú）同，模壁會有0.2mm左右的固化（huà）層。因此（cǐ）成型中通常采（cǎi）用較快的注射速（sù）度。
　　由於澆道係統及模具各部位幾何（hé）形狀不同，為（wéi）滿足（zú）產品質量要求，在不同部位對充模熔體的流動狀態(主要指流動時壓（yā）力、速度)有不同要求。在一（yī）個注射過程中，螺杆向模具推進熔體時，要求實（shí）現在不同的位置上有不同的壓力和速度（dù），稱之為（wéi）多級注（zhù）射成（chéng）型。一般塑件在成型時至少設定三段或四段以（yǐ）上注射才（cái）是比較科學的，即主流（liú）道處為第一段，分流道至澆口處為第二段，產（chǎn）品充滿型腔約90%為第三段，剩餘部分為第四段，可用計算重量法來確定各段的切換位置點;實（shí）際生產中，應根據模（mó）具質量要求、流道結構、模具排氣狀況等對多（duō）級注射工藝參數進行科（kē）學分析，合理設定。通常可采用調試（shì）觀察法進行設定，將注射時所需找（zhǎo）切換位置點的壓力/速（sù）度設定（dìng）為0，觀察（chá）熔體的走向位置及產品缺陷狀況，逐步進行調整，直至找出合理的位置點。但在調試觀察的過程中必須（xū）注（zhù）意欠注模具的脫模狀況（kuàng），以免在模（mó）具某些凹陷部位因（yīn）欠注而發生粘模（mó）。