在很多情況下，模具加工完也會體現出加工的缺陷，導致（zhì）模具（jù）性能下降，那如何減少模具加工缺陷呢？
    1、合理選擇和修整砂輪，采用白（bái）剛玉的砂輪（lún）較好，它的性能硬（yìng）而（ér）脆，且易（yì）產生新的切削刃，因此切削力小（xiǎo），磨削（xuē）熱較小，在粒度上使用中等粒度，如46~60目較好（hǎo），在砂輪硬度上采用中（zhōng）軟和（hé）軟(ZR1、ZR2和（hé）R1、R2)，即粗粒度、低硬度的砂輪，自勵性好可降低（dī）切（qiē）削（xuē）熱。精磨時選擇適當（dāng）的砂輪十分重要，針對模具鋼材的（de）高釩高鉬狀況，選用GD單晶剛（gāng）玉砂輪比較（jiào）適合，當加工硬質合（hé）金、淬火硬度（dù）高的材料時，優先采用有機粘結劑的金剛石砂輪，有機粘結劑砂輪自（zì）磨性好，磨出的工件粗糙度（dù）可達（dá）Ra0.2μm，近年來，隨著（zhe）新材料的應（yīng）用，CBN(立方氮化硼)砂輪顯示出十分好的加工效果，在數控成型（xíng）磨床、坐標磨床（chuáng）、CNC內外圓磨床上精加工，效果優於其它種類砂輪。在磨削加工中，要注（zhù）意及時修整砂輪，保持砂輪的銳利，當砂輪鈍化後，會在工件表麵滑擦、擠壓，造成工件表麵燒傷（shāng），強度降低。
    2、合理（lǐ）使用冷卻潤滑液，發揮冷卻、洗滌、潤滑的三大作用，保持冷卻潤（rùn）滑清潔，從而控（kòng）製磨削熱在允許範圍內，以防止工件熱變形。改善磨削時的冷（lěng）卻條件，如（rú）采（cǎi）用（yòng）浸油砂輪或內冷卻砂輪等措施。將切削液引入砂輪的中心，切削液可直接進入磨削區，發揮有效的冷（lěng）卻作用，防止工件表麵燒傷。
    3、將（jiāng）熱處理後（hòu）的淬火應（yīng）力降低到（dào）最低限度（dù），因（yīn）為淬火應力、網狀碳化組織在磨削力的（de）作用（yòng）下，組織產生（shēng）相變極易使工件（jiàn）產生裂紋。對於高精度模具為了消除磨削的殘餘應力，在磨削後應進行低溫時效處理以提（tí）高韌性。
    4、消除磨削應力也可將模具在260~315℃鹽浴中（zhōng）浸1.5min，然後在（zài）30℃油中冷卻（què），這樣硬度可下降1HRC，殘留應力降低40%~65%。
    5、對於尺寸公差在0.01mm以（yǐ）內的精密模具的精密磨削要注意環境溫度的影（yǐng）響，要求恒溫磨削。由（yóu）計算可知，300mm長的鋼件，溫（wēn）差3℃時，材料有10.8μm左右的變化，(10.8=1.2×3×3，每100mm變形量1.2μm/℃)，各精加工工（gōng）序都需（xū）充分考慮這一（yī）因素的影響。
    6、采用電解磨（mó）削加工，改善模具製造精度和表麵質量。電解磨削時，砂輪刮除氧化膜:而不是磨削金屬，因而磨削力小，磨削（xuē）熱也小，不（bú）會產生磨削毛刺（cì）、裂紋、燒（shāo）傷等現象，一般表麵粗糙度可優於Ra0.16μm；另外，砂輪的磨損置小，如（rú）磨削硬質合金，碳化矽砂輪的磨損（sǔn）量（liàng）大約（yuē）為磨削掉的硬質合金重量的400%~600%，用電解磨削時，砂（shā）輪的磨（mó）損量隻有硬質合金磨除量的50%~100%。
    7、合理選擇（zé）磨（mó）削用量，采用徑向進給量較（jiào）小的精磨方法甚至精細磨削。如適當減少徑向（xiàng）進給量及（jí）砂輪速度、增大軸（zhóu）向進給（gěi）量，使（shǐ）砂輪與工（gōng）件接觸（chù）麵積減（jiǎn）少，散熱條件得到改善，從而有效地控製表層溫度的提高。