注塑成型工藝一般包括：填充、保壓、冷（lěng）卻（què）、脫模（mó）等（děng）4個階段，這4個（gè）注塑成型工藝階（jiē）段直接決定著製品的成型質量，而且這4個注塑成型工藝階段是一個完整的連續過程。

1、注塑成型工藝填充階（jiē）段

（1）填充是整個（gè）注塑循環過程中（zhōng）的第一步，時間從模具閉合開始注塑算起，到模具（jù）型腔填充到大約95%為止。理論上，填充時間越短，成型效率越高，但是實際（jì）中，成型時間或者注（zhù）塑速度（dù）要受到很多條件的製約（yuē）。

（2）高速填充（chōng）。高速填充時剪切（qiē）率較高（gāo），塑（sù）料由於剪（jiǎn）切（qiē）變稀的作用而（ér）存在粘度下降的情形（xíng），使整體流動阻力降（jiàng）低；局部的粘滯加（jiā）熱影響也會使固化層厚度變薄。因此在流動控製階段，填充行為往往（wǎng）取（qǔ）決於待填充的體積大小。即在流（liú）動控（kòng）製階段，由於高速填充，熔體（tǐ）的剪切變稀效（xiào）果往往很大，而薄壁的冷卻作用並不明顯，於是速（sù）率的效用占了上風。

（3）低速填充。熱傳導控製低速填充時，剪切率較低，局部粘度（dù）較高，流動阻力較大。由（yóu）於熱（rè）塑料補充速率較慢，流動較為緩慢，使熱傳（chuán）導效應較為明（míng）顯，熱量迅速為冷（lěng）模壁帶走。加上較少量的粘滯加（jiā）熱現象（xiàng），固化層厚度（dù）較厚，又（yòu）進（jìn）一步增加壁部較薄處的流動阻（zǔ）力。

由於噴泉（quán）流動的原因，在流動波前麵的（de）塑料高分子鏈排（pái）向幾乎平行流動波（bō）前。因此兩股（gǔ）塑料熔膠在交匯時，接觸麵的（de）高分子鏈互相平行；加上（shàng）兩股熔膠性質各異（yì）（在模腔中滯留時間不同，溫（wēn）度、壓力也不同），

造成（chéng）熔膠交匯（huì）區域（yù）在微（wēi）觀上結構強度較差。在光線下將零（líng）件擺放適（shì）當的角度用肉眼觀察，可以發現有明顯的接合線（xiàn）產（chǎn）生（shēng），這就是熔接痕的形成（chéng）機理。熔（róng）接痕不僅影響塑件外觀，同時由於微觀結構的鬆散，易（yì）造成應力集中，從而使得該部分的強度降低而發生斷裂。

一般而言，在高溫區產生熔接的熔（róng）接痕強度較佳（jiā），因為高溫情形下，高（gāo）分子鏈（liàn）活動性較佳，可以互相穿透纏繞，此外（wài）高溫度區域兩股熔體的溫度較為接近（jìn），熔體（tǐ）的熱性質幾乎相同，增加了熔接區域的強度；反之在低溫區域，熔接強度較差。

2、注塑成型工藝保壓階段

保壓（yā）階段的作用是持續施加壓（yā）力，壓（yā）實熔體，增加塑料密度（增密），以補償塑料的收縮行（háng）為。

在保壓過程中，由於模腔中已經填滿塑料，背壓較高。在保壓壓實過程中，注塑機（jī）螺杆僅能（néng）慢慢地向前（qián）作微小移動（dòng），塑料的流動速度（dù）也較為緩慢，這時（shí）的流動稱作保壓流動。由於（yú）在保壓階段，塑（sù）料受模壁（bì）冷卻固化（huà）加快（kuài），熔體粘度增加也很快，因此模具型腔內的阻力很大。

在保壓的後期，材料密度持續增大，塑件也逐漸成型，保壓（yā）階段要一直持續到澆口固化封口為止，此時保（bǎo）壓階段的模腔壓力達（dá）到最高值。

在保（bǎo）壓階段，由於（yú）壓力相當高，塑料呈現部分可壓縮特性。在壓力較（jiào）高區域，塑料較為密實，密度較高（gāo）；在（zài）壓力較低區（qū）域，塑料較為疏鬆，密度較低，因此造（zào）成密度分布隨（suí）位置及時間發生變化。

保壓過程中塑料流（liú）速極低，流動不再起主導（dǎo）作用；壓力為影響保壓過程的主要因素。保壓過程中塑料已經充滿模腔，此時逐漸固化的熔體作為傳遞壓力的介質。模腔中（zhōng）的壓力借助塑料傳遞至模壁表麵，有撐開（kāi）模具（jù）的趨勢（shì），因此需要適當的（de）鎖（suǒ）模力進行鎖模。

漲模力在正常情（qíng）形下會微微將模具撐開，對於模具的（de）排氣具有幫（bāng）助作用（yòng）；但若漲模力過大，易造成成型品毛邊、溢（yì）料（liào），甚至（zhì）撐開模具。因此在選擇注塑機時，應選擇（zé）具有足夠大（dà）鎖模力的注塑機（jī），以防止漲模現象並能（néng）有效進行保（bǎo）壓。

3、注（zhù）塑成型公寓冷卻階段

在注塑成型模具中，冷卻係統的設計非常（cháng）重要。這（zhè）是（shì）因為成型塑料製品隻有冷卻固化到一定剛性（xìng），脫模後才能避免塑料製品因受到外力而產生變形。由於冷卻時間占整個成型周期約70%～80%，因此設計良好的冷卻係統可以大幅縮短成型時間，提高注（zhù）塑生產率，降低（dī）成本。設計不（bú）當（dāng）的冷卻係統會使成型時間拉長，增加成本；冷卻不均勻更會進一步造（zào）成塑料製品的翹曲變形。

根據實驗，由熔體進入模具的熱量大體分兩部分散發，一部分有5%經（jīng）輻射、對流傳遞到大氣中，其餘95%從熔體傳導（dǎo）到模具。塑料製品在模具中由於（yú）冷卻水管（guǎn）的作用，熱（rè）量由模腔中的塑料通過熱傳導經模架傳至冷卻水管，再通過熱對流被冷卻液帶走。少數未被冷卻水帶走的熱量則繼續在模具中傳導，至接觸外（wài）界後散溢於空氣中。

注塑成型的成型周（zhōu）期（qī）由合模時間、充填（tián）時（shí）間、保壓時間、冷卻時間及脫模時間組成。其中（zhōng）以冷卻時間（jiān）所占比重最（zuì）大，大約為70%～80%。因此冷卻時間將（jiāng）直接影（yǐng）響（xiǎng）塑料製品成型周期長短及產量大小。脫模階段塑料（liào）製品溫（wēn）度應冷卻至低於塑料製品的熱變形溫度，以（yǐ）防（fáng）止塑料製品（pǐn）因殘餘應力導致的鬆弛現象或脫模外力所造成的翹曲及變形。

影響製品冷卻速率的因素（sù）有：

（1）塑料製品設計方麵。主要是塑料製品壁厚。製品厚度越大，冷卻時間越長（zhǎng）。一般而言，冷卻時間（jiān）約與塑料製品厚度（dù）的平方（fāng）成正比，或是與（yǔ）最大流道直徑的（de）1.6次方成正比（bǐ）。即塑料製品厚度加倍，冷卻時間增加4倍。

（2）模具材料及其冷卻方式。模具材料，包括模具型芯、型腔材（cái）料以及模架材料對冷卻速（sù）度的（de）影響很大。模具材料熱傳導係數越高，單位（wèi）時間內（nèi）將熱（rè）量從塑料傳（chuán）遞而出的效果越佳，冷卻時（shí）間也越短。

（3）冷卻水管配（pèi）置方式。冷卻水管越靠近模腔，管（guǎn）徑越（yuè）大，數目越多，冷卻