一、低發泡注射成型的方法低發泡（pào）注射成型的方（fāng）法（fǎ）主要有低壓法和高壓法兩種。

(1)低壓法：低壓法又稱不完全注入法（fǎ），模具型腔壓力很低，低壓法的特點是將（jiāng）體積小於型（xíng）腔容積的塑料（liào）熔體注射入型（xíng）腔後，在發泡劑（jì）的作（zuò）用下使熔（róng）體膨脹後充滿型腔成型為塑件。在普通注射機（jī）上安裝一個閥式自鎖噴嘴或液（yè）控自鎖噴嘴，便能進行低壓（yā）成（chéng）型注射（shè），也（yě）有專門生產的大（dà）型（xíng）低壓發泡注射（shè）機。注（zhù）射機將混有發泡劑（jì）的熔體注入分型（xíng）麵密合（hé）的型腔中稍停一段時間，在發泡劑（jì）作（zuò）用（yòng）下，熔料體（tǐ）積（jī）膨脹，使之達到塑件所要求的形狀和尺寸（cùn）。

(2)高壓法：高（gāo）壓法又稱完全注入法，其注塑（sù）模具壓力比低（dī）壓法要高，高壓帶點是用較高的（de）注別壓（yā）力將含有（yǒu）發泡劑的（de）宿料社滿容限小於理件體的合。隔（gé）輔（fǔ）助開模動作，使型腔容（róng）積擴大到塑件所（suǒ）要求的形狀和（hé）尺（chǐ）寸。注射（shè）機將混有發（fā）泡劑的熔體注滿分型麵密合好的型腔，稍停一時機噴嘴後（hòu）退一定距離，在彈簧作用下，實現型腔書大到塑件所要求（qiú）的形狀與尺寸。

二、低發泡注射成型的工藝參數

(1)溫（wēn）度：溫度包括料溫和注塑模具溫度。注射的料溫對型腔內氣泡的形成（chéng）和擴散具有重要的影響，東莞市馬馳科注（zhù）塑模具廠家提高溫度可以增大發泡成型時（shí）的氣體擴散係數，有利於在塑（sù）件內部形（xíng）成較（jiào）多和較均勻的氣泡。但是，溫度過高，充模過程中又會產生噴射現象，影響塑件的發（fā）泡成型質量。因此，在（zài）生產中要嚴格控製注射時料筒的溫度（dù）。注塑模具的溫度對塑件內氣泡的分布及其大小有影響，對塑件的表麵質量也有影響。熔體等溫充填型腔時，塑件內的氣泡數量較多，分布較均勻;非等溫（wēn）條（tiáo）件下充填型腔時，低溫下產生（shēng）的氣泡數量要比高溫時產生的（de）氣泡少得多。因此，在低發泡注射成型時，除需選擇合適（shì）的注塑（sù）模具溫度外，盡量采用等溫充模。不同的（de）低發泡塑料對模具溫度有不同要求，聚烯烴低發泡注射的（de）塑件表麵質量與模溫關係（xì）不大，而聚苯乙烯和ABS 等低發泡（pào）注（zhù）射成型的塑件表麵質量受模溫影（yǐng）響較大。一般情況（kuàng）下，聚烯烴低發泡注（zhù）射成型模溫可（kě）在30~40℃內選擇，聚苯乙烯（xī）和ABS低發泡注射成型模溫可在30~65℃內選擇。

(2)壓力：注射壓力對氣泡的形成、大小、分布等均有（yǒu）影響。注射壓力不大（dà）時，塑料熔體在澆注係統中流動時就有可能發泡（pào），充模後成型塑件（jiàn）內氣泡直徑大且（qiě）不均（jun1）勻;較大的注射壓力作用下，熔（róng）體在澆注係統內不（bú）大可能發（fā）泡，所以（yǐ）充（chōng）模（mó）後成型的塑件內（nèi）氣泡直徑較（jiào）小而分（fèn）布也較均勻;如果注射（shè）壓（yā）力過大，有可能大幅度影響發泡氣體的擴散，並影響發泡率。注射速（sù）度與注射壓力相輔相（xiàng）成（chéng），在（zài）低發泡注（zhù）射成型中，一般都要求（qiú）使用（yòng）較大的注射速（sù）度以防止塑料熔體在澆注係統中提前發泡。在低壓發泡注射成（chéng）型中，熔體充滿型腔後（hòu）也需要一定的保壓（yā）作（zuò）用，熔體在保壓作用下將（jiāng）會不（bú）斷地發生癟泡現（xiàn）象。保壓壓力較大和（hé）保壓時間較長時（shí），模具型腔會得到較多的補料，熔體內的癟泡現象就會加劇，癟裂後的氣泡直徑將會減小。因此，恰當選擇保壓壓力和保壓時間對於控製塑（sù）件的發泡質量也很重要。

(3)注射時間和冷卻定型（xíng）時間：低發泡注射成型中的注（zhù）射（shè）時間概念與普通注射相同，一（yī）般為10~20s,小的（de）塑件很短甚至可取3s以下。低發泡注射（shè）成（chéng）型的冷卻定型時間較長，這是因（yīn）為塑件（jiàn）外層（céng）組織結構（gòu）緊密，內部為疏鬆泡孔，熱傳導性很差，如果冷卻（què）定型時間不足而過早脫模，雖然表（biǎo）麵已固化，但發（fā）泡劑仍有可能繼續在內部發生作用，這（zhè）將（jiāng）會導致塑料製件變形，尺（chǐ）寸超差。因此，正確（què）地選擇和控製冷卻定型的時間，是保證低發泡注射成型塑（sù）件質量（liàng）的重要因素之一。

三、低（dī）發泡（pào）注射成型注塑模具設計簡介

低發泡注射成型注塑（sù）模具設計（jì），低發泡注射成型模結構與普通注射模（mó）相同，由於在高壓低發泡注射成型時要進行輔助開模，因此（cǐ）在結構設計（jì）時要采（cǎi）用可靠的輔助開模機構。設計注塑模具時應注意以下幾個方麵：

(1)設置靈活可靠的輔助開（kāi）模機構：模具（jù）成（chéng）型的是低發（fā）泡塑料涼（liáng）鞋，在立式注射機上生產。涼鞋要求鞋底發泡而鞋幫不發泡，因此注塑模具上設計了一套實現局部發泡的（de）輔（fǔ）助開模機構。該機構由發泡（pào）限位鉤和（hé）可開鉸頁（yè）等零件組成，塑料充（chōng）滿型腔（qiāng）後凹模和鞋楦不動，因（yīn）此（cǐ）鞋幫不能發泡，而凸模（mó）沒有緊固（gù），可隨鞋底處的塑料發泡而上升，直到發泡限位鉤接觸時停止，合模時注射機噴嘴將凸模（mó）壓回原位。

(2)低發泡（pào）注射成型模一般采用（yòng）單型腔結構：在低發泡注射成型（xíng）中，如（rú）果采用多型腔結構，流道較長，影響各個型腔之間的發泡率不均（jun1），因此，低發泡注射（shè）成型一般采用單（dān）型腔結構。

(3)澆注係統與排氣（qì）槽設計：發泡塑料的冷卻速度較慢，當主流道較長，熔體熱量容易在主流道的澆口套中積累時，在澆口套外壁可開設冷卻水道。分流道的尺寸比普通塑料注射成型時要大一些和短一些，以盡量避免塑料熔體（tǐ）在充模前產生氣泡。低發（fā）泡注射模的澆口設計對（duì）塑料質量影響很大，特別是要求仿木紋（wén）的塑件。澆口的位置、數量（liàng）以及（jí）著色劑等的（de）配合與木紋的形成密（mì）切相關。東莞市馬馳科注塑模具廠家采用直接（jiē）證口時，組（zǔ）件理（lǐ）輛所示用單一側澆口時，紋（wén）理是單側輻射狀（zhuàng）;可得平行紋理。澆口的（de）大小與普通注射模類似。低發泡注（zhù）射成型時因發泡劑分解會產生大量，所以必須開設排，使（shǐ）型腔中的（de）氣體能順利排出。分型而上（shàng）料流（liú）末端及料流匯合之處的排氣槽深度取（qǔ）0.1~0.2mm,在（zài）型（xíng）腔（qiāng）深處排氣（qì）塞上的排氣槽深度可取0.15~0.25mm.

(4)推出機構設計（jì）：由於低發泡（pào）注射成型塑件表麵雖堅（jiān）韌，但內部則是泡孔狀的彈性（xìng）體，所以推杆（gǎn）的推出麵積過小容易將塑件損壞，因此，推杆（gǎn）推出時，其直徑應比（bǐ）普通注射成型的推杆（gǎn）大20%~30%.對於（yú）大型塑件，也可采用壓縮空氣推出。

(5)注塑模（mó）具材料：低發泡注射成型（xíng）是在注射壓力（lì）不大的情況下進行（háng）的，因此注塑模具不需要很高（gāo）的力學強度，其成型零部件（jiàn）可以用鋁合金、鋅合金等材料（liào）製造。