1.側（cè）滑塊設計

注塑模具（jù）斜導柱側向（xiàng）分型抽芯設（shè）計，側滑塊是斜導柱側向分型抽芯機構中的（de）一個重（chóng）要零部件，它上麵安裝有側向型芯或側向成型塊（kuài），注射成型時塑件尺寸的準確性和移動的可靠性都需要靠它的運動精度保證。滑塊的（de）結構形狀可以根據具體（tǐ）塑件和注塑模具結構靈活設計，它可分為整體式和組合式兩種。在滑塊上（shàng）直接製出（chū）側向型芯或側向型腔的結構稱為整體式，這種結構僅適於（yú）形狀十分（fèn）簡單的側向（xiàng）移動零件，尤其是適於對開式瓣合模側向分型，如繞線輪塑件的側型腔滑塊。在一般的設計中，把側向型芯或側向成型塊和滑塊分開加工，然後再裝配在一起，即組合式結構。采用組合式（shì）結構可以節省鋼（gāng）材（cái），且加工容易，因此應用廣泛。

所示是幾種常見的滑塊與（yǔ）側型芯聯接（jiē）的方式。是小型（xíng）芯在非成型端尺寸放大（dà）後采用H7/m6的配合鑲入滑塊，然後（hòu）用一個圓柱銷（xiāo）定位（wèi），如（rú）側型芯足夠大，尺寸亦可不再放大;是為了提高型芯（xīn）的強度，適當增加型芯鑲入部分的尺寸，並用兩個騎縫銷釘固定;是采用燕尾形式聯接，一般也應該用圓柱銷定位（wèi）;是適用於細小型芯的聯接方式，在細小型芯（xīn）後部製出台（tái）肩，從滑動的（de）後部以過渡配合鑲入後用螺塞固（gù）定;適用於薄片型芯，采用通槽嵌裝和銷釘（dìng）定位;適用於多個（gè）型芯的場合，把各型芯鑲入一固定板後用（yòng）螺釘和銷釘從正麵與滑塊聯接和定位（wèi），如正麵影響（xiǎng）塑件成型，螺釘和銷釘可從滑（huá）塊的背麵深入側型芯固定板。側向型芯或側向成型塊是注塑模具的成型零件，常用T8、T10、45鋼或CrWMn鋼等製造（zào），熱處理要求硬度（dù）≥50HRC.滑塊用45鋼或T8、T10等製造，要求硬度≥40HRC.

2. 導滑槽設計成型（xíng）

滑塊在側向分型抽芯（xīn）和複位過程中，東莞市馬馳科注塑模具（jù）加工廠要（yào）求其必須沿一定的（de）方向平（píng）穩地往複（fù）移動，這一過程是（shì）在導（dǎo）滑槽內完成的。根（gēn）據注塑模（mó）具上側型芯大小、形狀和要求不同（tóng），以及各工廠的具體使用情況，滑塊與導滑（huá）槽的配合形式也不同，一般采（cǎi）用T形槽（cáo）或燕尾槽導滑。是T形槽導滑的整體（tǐ）式，結構緊湊，多用於小型注塑模具的抽芯機構，但（dàn）加工困難，精（jīng）度不易（yì）保證;是整（zhěng）體（tǐ）蓋板（bǎn）式，是在蓋板上製（zhì）出 T形台肩的導滑部分，而的T形（xíng）台肩的導（dǎo）滑部分是在另一塊模（mó）板上加工的，它們克服了整體式要用T形（xíng）銑刀（dāo）加工出精度較高的（de）T形槽的困難;也可以設計成局部蓋板式，這就是兩種結構形式，導滑部分淬硬後便於磨削加工，精度也容易保證，而且裝配方便，因此，它們是常用的兩種（zhǒng）形式雖然也是采用（yòng）T形槽（cáo）的形式，但移動方（fāng）向的導（dǎo）滑（huá）部分設在中間的（de）鑲塊上，而高度方向的導滑部分還是靠T形槽;是整體燕尾（wěi）槽（cáo）導滑的形式（shì），導滑的精度軟高（gāo），但加（jiā）工更加困難。

組成導滑槽的零件對硬度（dù）和（hé）耐磨（mó）性（xìng）都有一定的要求，一般情況下，整體式導滑槽通常（cháng）在動模板或定模板（bǎn）上直接加工，常（cháng）用材料為45鋼。為了便於加工和防止熱處理變形，常常調質至硬度為28~32HRC後銑削（xuē）成形。蓋板的（de）材料用T8、T10或45鋼，要求硬度≥50HRC. 在設計滑塊與（yǔ）導滑槽時，要注意選用正確的配合精度。導滑槽與滑塊導（dǎo）滑部分采用間隙配合，一般采用H8/f8,如果成型時（shí）在配合麵（miàn）上與熔融塑料接觸，為了防止配合部分漏料，應適當（dāng）提高精度，可采用H8/f7或H8/g7,其他各處均留有0.5mm左右的間隙。配合部分的表麵要求較高，表麵粗糙度Ra值均（jun1）應≤0.8μm.

導滑槽與滑塊還要保持一定的配合長（zhǎng）度。滑塊（kuài）完成抽拔動作後，其滑動部分仍應全（quán）部或有部分的長度留在導滑槽內，滑塊的滑動配合長度（dù）通常（cháng）要大（dà）於滑塊寬度的1.5倍，而保留在導滑槽內的長度不應小於導滑配合長度的2/3, 否則，滑塊開始（shǐ）複位時容易偏斜，甚至損壞注塑模具。如果注塑模具的尺寸較小，為了（le）保（bǎo）證具有一定的導滑長度，可（kě）以（yǐ）將（jiāng）導滑槽的（de）局部加長滑槽局部加長，使其伸出模（mó）外。

3.楔（xiē）緊塊設計

(1)楔緊塊（kuài）的（de）形式：在注射成型過程中，側向成（chéng）型零件受到熔融塑料很大的推力作用，這個力通過滑塊傳給斜導柱，而一般的斜導柱為（wéi）一細長杆件（jiàn），受力後（hòu）容易變形，導致滑塊後移，因此必（bì）須設置楔緊塊，以便在合模後（hòu）鎖住滑（huá）塊，承受熔融塑料給予側向成型零件的推力（lì）。楔緊（jǐn）塊與注塑模具的聯接方式，其中是與（yǔ）模板製成一體的整體式結構，牢固（gù）可靠，但消耗的金屬材料較多，加工精度要求較高（gāo），適合於側（cè）向力較（jiào）大的場合;是采用銷釘定位、螺（luó）釘緊固（gù）的（de）形式，注塑模具結構簡單，加工方便，應（yīng）用（yòng）較普遍，但承受的（de）側向力較小;采用T形槽（cáo）固定並用銷釘定位，能承受較大的側向力，但加工不方便（biàn），尤其是裝（zhuāng）拆困難，所以不常應用;將楔緊塊通（tōng）過H7/m6配（pèi）合整體鑲入模板中，承受的側向力要比的形式大;在楔緊塊的背麵又設置了一個後擋塊，對楔緊塊起加強作用;采用了雙楔（xiē）緊塊的形式（shì），這種結（jié）構適於側向力很（hěn）大的場合，但安裝調試（shì）較（jiào）困難。

(2)鎖緊角的選擇：楔緊塊（kuài）的工作部分是斜麵，其鎖緊角α'。為了保證（zhèng）斜麵能在合模時（shí）壓（yā）緊滑塊，而在（zài）開模時又能迅速脫離滑（huá）塊，以避免楔緊塊影（yǐng）響斜導柱對滑塊的驅動，鎖緊角α'一般都應比（bǐ）斜導柱（zhù）傾斜角α大一（yī）些。

4.滑塊定位裝置（zhì）設計

滑塊（kuài）定位（wèi）裝置在（zài）開模過程中用來保證滑塊停留在剛剛脫離斜導（dǎo）柱的位置，不再發生任何移動，以避免合模時斜導柱不能準確地插進滑塊的斜導孔內，造成注塑模具（jù）損壞（huài）。在（zài）設計（jì）滑塊的定位裝置時（shí），應根據注塑模具的結（jié）構和（hé）滑塊所（suǒ）在的不同（tóng）位置選用不同的形（xíng）式。是常見的幾種定位裝置形式。依靠壓縮彈簧的彈力使滑塊停留在限位擋塊處，俗稱（chēng）彈簧拉杆擋塊式，它適用於任何方（fāng）向的抽（chōu）芯動作，尤其用於向上方向（xiàng）的抽芯。在設計彈簧時，為了使滑塊可靠地在限位擋塊上定（dìng）位，壓縮彈（dàn）簧的卵方方間的止的倍左右（yòu），其壓縮長度須大於抽芯距, 一般（bān）取1.3s較合適。拉杆是支持彈簧的零件，當抽芯距、彈簧的（de）直徑和長度已確定，則（zé）拉杆（gǎn）的直徑和長度也就（jiù）能確定。

注塑模具斜導柱（zhù）側向分型抽芯設計，拉杆端部的墊片和螺母也可（kě）製成可調的，以便調整彈（dàn）簧的彈力，使這種定位機構工作切可籍。這種定位裝置的缺點是增大了注塑（sù）模具的外形（xíng）尺寸，有其至給損具安裝帶來困難。適於向下抽芯的（de）注塑模具，其利用脊塊的自重（chóng）停靠在限位擋塊上，結（jié）構簡單;是彈簧頂銷式定位裝置，適用於側麵方（fāng）向的抽芯動作，彈（dàn）簧的（de）直徑可選1-1.5m,頂銷的頭部製成半球（qiú）狀，滑塊上的（de）定位穴設計成球冠狀或成90°的錐穴;結（jié）構和使用場合相似，隻是鋼（gāng）球代替了頂銷，稱為彈（dàn）簧鋼球式，鋼球的直徑可取5~10mm.