在注（zhù）塑生產過程中，模具溫度是影響部件質量高低的一個重要因素（sù）。一般而言，設置（zhì）較高的模溫通常可獲得較高的部件表麵質量。冷/熱循環（huán）模具注塑技術是在注塑循環過程中，利用熱循環控製模具溫度的一種方法（fǎ）。該技術要求模具表麵的（de）加（jiā）熱溫度要在塑料的玻璃化轉變溫度(Tg)之（zhī）上，以利於（yú）注塑，然後快速冷卻模溫，使部件冷固，以便於（yú）頂出。
　　熱/冷循環模具注塑工藝可極大提高注塑部件的表麵質量，另外由於（yú）減少了上漆、打磨等消除表麵瑕疵的（de）二次加工工序，從而降（jiàng）低整個加工成本。在某些情（qíng）況下，上漆或粉末塗覆皆可省去。熱/冷模注塑還可（kě）提高玻纖增強（qiáng）結構性材料的表麵光潔度，用在對製品表麵有高光澤要求的場合。利用該技術可獲得的其他（tā）優點包括：降低（dī）模塑應力、減少或消除漩紋（wén）、熔接縫等缺陷，並提高熔體（tǐ）的流動長（zhǎng）度，生產出薄壁製品。
1、工作原理
　　傳統注塑機也可以（yǐ）利用熱/冷循環模（mó）具注塑工藝，首先，需要安裝一個特殊的輔助（zhù）係統裝置，以實（shí）現模具表麵的快速加熱和冷卻（què）。需要（yào）用到過熱（rè）水和蒸（zhēng）汽，有部分係（xì）統需外置一個鍋爐，以產生蒸汽，另外的一些係統則在控製裝置內形成蒸汽。
　　為了有效地控（kòng）製加工過程，必須在緊靠著模具的外表（biǎo）麵（miàn）裝配多個熱電偶，以監控溫度。模具、注（zhù）塑機、熱/冷控製裝置必須要求智能化連接，從而實現加工過程的穩定性。
　　在注塑循環周期的（de）初始階段，蒸汽（qì）或過熱水循環流動，加熱模（mó）具表麵，使模溫（wēn）比樹脂的玻璃化轉變溫度高（gāo）出10℃～30℃左右。當達（dá）到該設定溫度後，注（zhù）塑機獲得信號，將塑料熔體注入模腔內。待模腔充滿後即完（wán）成注射，冷卻水循環流入模具，將塑料部件快速（sù）冷卻定（dìng）型，然後頂（dǐng）出製品。設有一個（gè）閥門開關，輪流轉換通入蒸汽或過熱水（shuǐ），或是冷卻水。在部件冷（lěng）卻之後，打開模具（jù）並頂出部件，係統轉換開關重新轉為（wéi）模（mó）具加熱階段。
2、模具設計的要點
　　決（jué）定熱/冷循（xún）環模具注塑工（gōng）藝（yì）在（zài）整（zhěng）個循環加工周期內能否成功的因素不僅與（yǔ）加工材質有關，同時也與（yǔ）模具的設計樣式和（hé）結構有關。加熱和冷卻模（mó）具所需的（de）時間由鋼材的厚薄而定，對於熱（rè）交換循環來說，最（zuì）好是將鋼材的厚度最（zuì）小化。型腔（qiāng）與型（xíng）芯可采用鑲嵌組裝的方式，優於在（zài）模板上切割開挖（wā）的（de）方式，這樣就能減（jiǎn）小模板（bǎn）厚度。為了減小熱量損失和提高熱效率，這些嵌件可以在型腔和型芯的托（tuō）模（mó）板上盡量使用氣隙和（hé）隔絕材料進行裝配。
　　除了需減小模具鋼材用量（liàng）之（zhī）外，還需考慮模具冷熱（rè）交替的影響，模具製造（zào）所用的材質需（xū）有（yǒu）較高的導熱（rè）係數，如銅鈹（pí）合金或其他有較高導（dǎo）熱（rè）性能（néng）的合金材料，以縮短加熱和冷卻模具表麵所（suǒ）需的時間。另外，冷卻水通（tōng）道設（shè）計要靠近模具表麵，從而（ér）加快響應（yīng）時間。然而，在大多數（shù）情況下，這點會受到塑料製品幾何形（xíng）狀的製約。設計采（cǎi）用保型冷卻（què）的方式就非常合理有（yǒu）效，即冷卻水管道的布（bù）置根據塑料（liào）部件的表麵形狀而設計。
3、技術優點
　　熱/冷（lěng）循環模具注塑技術可極大地改善注塑部件的外觀質感，最具突出效果的是采用無定型樹脂（zhī）加工（gōng）的部件，包括的樹脂種類有：PC樹脂、PC/ABS混料、PC/PBT混料（liào）。當模具表麵溫度高於某種無（wú）定型樹脂的（de）Tg之後，在注射階段，樹脂熔體不會結成一層皮，並且熔體可自由移動。其（qí）結果是：當熔體碰到（dào）模（mó）具表麵時不會凍結，這點（diǎn）與傳統的注塑工藝有所區別。
　　在充模時，有一層薄（báo）薄的聚合物熔體逸出，留在墊模板的外表麵，由此增加了部件的光澤度、降低表麵粗（cū）糙度（dù）。研究結果顯示，如果部件的光澤度提高50%～90%，對於玻纖增強材料來說，表麵粗糙度指數-Rmax可提高70%，相（xiàng）對於未填充材料的指（zhǐ）數還要（yào）提高20%。
　　熱/冷模具注塑（sù）工藝對改善熔接痕的寬度和可見度有著積（jī）極的影響。曾經在同（tóng）一模具上進行了（le）3種不同材料的加工（gōng）對比測試，結果顯示，采用傳統注塑工藝加工而（ér）成的製品，其表麵的熔接痕寬度大約在6～13微米之間，在熱/冷模具上注塑得到的製品完全看不見熔接痕，而且檢測不出其寬度。這個巨大的優點可省卻上漆等二次加工工序，特別適用某（mǒu）些特（tè）殊場合。
　　製品內殘存（cún）的注塑內應力可引起部件（jiàn）翹曲，甚至縮短部件的使用壽命。傳統注塑的部件存（cún）在的（de）內應力很高。四氯化（huà）碳屬於一種（zhǒng）已知的可引起塑料部件（jiàn）產生應力開裂的（de）溶（róng）劑。采用熱/冷循環模具加工的塑料部件內應力較低，使（shǐ）用這種溶劑也不會（huì）造成部件應力開裂，從而可省去部件使用前需進行的退火處理工序。

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