注塑模具的結構形式和模具加工質量直（zhí）接影響著塑件製品質量和（hé）生產效率。注塑模具生產（chǎn）和塑料製品生產實踐（jiàn）中最常見，最常出現的一些模具故障及（jí）其主（zhǔ）要原因分析排除如下。 
    1、澆口脫料困難。在（zài）注塑過程中，澆口粘（zhān）在澆口套內，不易脫出。開模時，製品出現裂紋損傷（shāng）。此外，操作者必須用銅棒尖端從噴嘴（zuǐ）處敲出，使（shǐ）之鬆動後方可脫模，嚴重影響生產效率。這種（zhǒng）故障主要原因是澆口錐孔光潔度差，內孔圓周方向有（yǒu）刀痕。其（qí）次是材料太軟（ruǎn），使用一段時間後錐孔小端變形或損傷，以及噴嘴球麵弧度太小，致使澆口料在此處產生鉚頭。澆口套的錐孔較難加工，應盡量采用標準件，如需自行加工，也應自製或購買專用鉸刀。錐孔（kǒng）需經過研磨至Ra0.4以上。此（cǐ）外，必須設置澆口（kǒu）拉料杆或者澆口頂出（chū）機構。 
    2、導柱損傷。導柱在模具中主要起導（dǎo）向作用，以保證型芯和型腔的成型麵在任何情況下互不相碰，不能以導柱作為受力（lì）件或定位件（jiàn）用。在以下幾（jǐ）種情況（kuàng）下，注射（shè）時（shí）動，定（dìng）模將產生巨大的側向偏移力：
（1）塑件壁厚要求不均勻時，料流通過厚（hòu）壁處速率大，在此處產生較大的壓力；
（2）塑件側（cè）麵不對稱，如階（jiē）梯形分型麵的模具,相（xiàng）對的兩側麵所受的反（fǎn）壓力不相等。 
    3、大型模具，因各向充料速率（lǜ）不同，以及在（zài）裝模（mó）時受（shòu）模具自重的影響，產生動﹑定模偏移。在上述幾種情況下，注射時側向偏移（yí）力將加在導柱（zhù）上（shàng），開模時導柱表麵拉毛，損傷，嚴重時導柱（zhù）彎（wān）曲或切斷，甚至無法開模。為了解決以上問題,在（zài）模具分型麵上（shàng）增設高強度的定位鍵四麵各一個，最簡便有效的是采用圓柱鍵。導柱孔與分模麵的垂直度至關重要.在加工時是采用動，定模對（duì）準位置夾緊後，在鏜床上一次（cì）鏜完，這樣可保（bǎo）證動，定模孔的同心度（dù），並使垂直度誤差最小。此外，導柱及導套的熱處理硬度務必達到設計要求。 
    4、動模板彎曲。模具在注射時，模腔內（nèi）熔融塑料產生巨大的反壓力，一般在600 ~ 1000公斤/厘米2。模具製造（zào）者有時（shí）不重視此問題，往往改變原設計尺寸，或（huò）者把動模板用低強度鋼板代替，在用頂杆頂料的模具中，由於兩側座跨距大，造成（chéng）注射時模板下彎。故動（dòng）模板必須選用優質鋼材，要有足夠厚度，切不可用（yòng）A3等低強度鋼板（bǎn），在必要時，應在動模板下方設置支撐柱或支撐塊，以減小模板厚度，提高承載能力。 
    5、頂杆彎曲，斷裂或者漏料。自製的頂杆質量（liàng）較好，就是加工成本太高，現在一般都用（yòng）標準件，質量差（chà）。頂杆與孔的（de）間隙如果太大，則出現漏料，但如果間（jiān）隙太小，在注射時由於模（mó）溫升高，頂杆膨脹而卡死。更（gèng）危險的是，有時頂杆被頂出一般距離（lí）就頂不動而折斷，結果在下一次合模時這段露出（chū）的頂杆不能複位而撞壞（huài）凹模。為了解決這個問（wèn）題，頂杆重新修磨，在頂杆（gǎn）前端保留10 ~ 15毫米的配合段，中間部分磨小0.2毫米。所有（yǒu）頂杆在裝（zhuāng）配後，都必須嚴格（gé）檢查起配合間隙，一般在0.05~0.08毫米內，要保證整個頂出機構能（néng）進退自如。 
    6、冷卻（què）不良或水（shuǐ）道（dào）漏水。模具的（de）冷卻效果直接影響製品的質量和生產效率，如（rú）冷卻不良，製品收縮大，或收縮（suō）不均勻而（ér）出現翹麵變形等缺陷。另一方麵模整體（tǐ）或局部過熱，使模具不能正常（cháng）成型而停產，嚴（yán）重者使頂杆等活動件熱脹卡死（sǐ）而損壞。冷卻係統的（de）設計，加工以產品形狀而定，不（bú）要因為模具結構複雜或加工困難而省（shěng）去這個係統，特別是大中型模具一定要充（chōng）分考慮冷卻問題。 
    7、定距拉（lā）緊機構失靈。擺鉤，搭扣之類的（de）定距拉緊機構一般用於定模抽芯或一（yī）些二次脫模（mó）的模具中，因這（zhè）類機構在模具的兩側（cè）麵成對設置，其動作要求（qiú）必須同步，即合模同時搭扣，開模到一定位置同時脫鉤。一旦失去同步（bù），勢必造成被拉模具（jù）的模板歪斜而損壞，這（zhè）些機構的零件要有（yǒu）較高的剛度和耐磨性，調整也很（hěn）困難，機構（gòu）壽命較短，盡量避免使用，可以改用其他機構。在抽心力比（bǐ）較（jiào）小的情（qíng）況下可采用（yòng）彈簧推出定（dìng）模（mó）的（de）方法，在抽芯力比較大的情況下可采用動模後退時型芯滑動，先完成抽芯動作後再（zài）分模的結構，在（zài）大型模具上可采用液壓油缸抽芯。斜銷滑塊（kuài）式抽芯機構損壞。這種機構較常出現的毛病（bìng）大多是加工上不到位以及用料太小，主要有以下兩個問題。 
    斜銷傾（qīng）角A大，優點是可以在較短（duǎn）的開模行程內產生較的大抽芯距。但是采取過大的傾角（jiǎo）A，當抽拔力F為一定值時，在抽芯過程中斜銷受到的彎曲（qǔ）力P=F/COSA，也越（yuè）大（dà），易出現斜銷變形和斜孔磨損（sǔn）。同時（shí），斜銷對滑塊產生向上（shàng）的推力N=FTGA也越大，此力使滑（huá）塊對導（dǎo）槽內導（dǎo）向麵的正（zhèng）壓力增大，從而增加了滑塊滑動時的摩擦阻力。易（yì）造成滑動不順，導槽磨（mó）損。根據經驗（yàn），傾角A不應大於（yú）25 
    8、有些模具因受模板麵積限製（zhì），導槽長度（dù）太小，滑塊在抽芯動（dòng）作完（wán）畢後露出導槽外麵，這樣在抽芯後階段和合模複位初階段都容易造成滑塊傾斜（xié），特別是在合模時，滑塊複位不順，使滑塊損傷（shāng），甚至壓彎破壞。根據經驗，滑塊完成（chéng）抽芯動作後，留在滑槽內的長度不應小於導槽全長的2/3. 
    9、最後在（zài）設計製造模具時，應根據塑件質量的要求，批量的大小，製造期限的要求等具體情況，既能滿足製品（pǐn）要（yào）求，在模具結構上又最簡便可靠，易於加（jiā）工，使造價（jià）低，這（zhè）才是最完美的模具.

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