一般產品表麵光澤缺陷可分為以下三種：模具故障、成型條件控製不當、成型原料使（shǐ）用不當。

一、模具故障

由於塑件的表麵是模具型腔麵的再現，如果模具（jù）表麵有傷痕，腐蝕，微孔等表麵缺陷，就（jiù）會複印到塑件表麵（miàn）產（chǎn）生光澤（zé）不良。若型腔表麵有（yǒu）油汙，水分，脫模劑用量太（tài）多或選用不當，也會使塑件表（biǎo）麵（miàn）發暗。

因此，模具的型腔表麵應具有較好（hǎo）的光潔度，最好采取拋光處理或表麵鍍鉻。型腔表麵（miàn）必須保持（chí）清潔，及時清除油汙和（hé）水漬（zì）。脫模（mó）劑的品種和用量要（yào）適當。

模具溫（wēn）度對塑件的表麵質量（liàng）也有很大的影響，通常，不同種類的塑料在不同模溫條件下表麵（miàn）光澤差異較大，模溫過高或過低都會（huì）導致光澤不良。若模溫太低，熔料與模具（jù）型腔接觸後立即（jí）固化（huà），會使模具型腔麵的再現性下降。

為了增（zēng）加光澤，可適當提高模溫，最好是采（cǎi）用在模具冷卻回路中通（tōng）入溫水的方法，使熱量在型腔（qiāng）中迅（xùn）速傳遞，以免延長成型周期（qī），這種方法還可減少成型中殘餘應力。

此外，脫模斜度太小，斷麵厚度突變，筋條過厚以及澆口和澆（jiāo）道截麵太小或突然變化，澆注係統剪切作用太大，熔料呈（chéng）湍（tuān）流態流動，模具排氣（qì）不良（liáng）等模具故障都會影響塑件的表麵質量，導致（zhì）表麵（miàn）光澤不良。

如何消除注塑製品（pǐn）表麵缺陷（xiàn）?

二、成型條件控製不當

如果注射速度太快或太（tài）慢，注射壓力太低，保壓時間太短，增壓器壓力不夠，緩衝墊過大，噴嘴孔太小或溫度太低，纖維增強塑（sù）料的填料分散（sàn）性能太（tài）差，填料外露或鋁箔狀填料（liào）無方向性分布，料筒溫度太（tài）低，熔料（liào）塑化不良以及供料不足，都會導致塑件表麵光（guāng）澤不良。對此，應針對具體情況進行調整。

若在澆口附（fù）近或變截麵（miàn）處產生暗區，可通過降低注射（shè）速率，改變澆口位置，擴大澆口麵積（jī）以及在變截麵處增加圓弧過渡等到方法予（yǔ）以（yǐ）排除。

若塑件表麵有一層薄薄的乳（rǔ）白色，可適當降低注射速度（dù）。如果由於填料的分散性能太差導致表麵（miàn）光澤不良，應換用流動性能較好的樹脂或換用混煉能力較（jiào）強的螺杆。

三、成型原料不符合（hé）使（shǐ）用要求

原料不符合使用要求也會導致塑件表（biǎo）麵光（guāng）澤不良。其產生原因及（jí）處理方法如（rú）下：

1.成型原料中水分或其他易揮發物含量太高，成型時揮（huī）發成分在模具（jù）的型腔壁與熔料（liào）間凝縮，導（dǎo）致塑件表（biǎo）麵光澤不良。應對原料進行（háng）預幹燥處理。

2.原料或著色劑分解變色導致光澤不良。應選用耐溫較高的（de）原料和著色劑。

3.原（yuán）料的流動性能太差，使塑件表麵不密導致光澤不良。應換用流動性能較好的（de）樹脂或增（zēng）用適量潤滑劑以及提高加（jiā）工溫度。

4.原料中混有異料或不相溶（róng）的原料。應換用新料。

5.原料粒度（dù）不均勻。應篩除粒徑差異（yì）太大的原料。

6.結晶型樹脂由於冷卻不均導致（zhì）光澤不良。應合理控製模溫和加工溫度，對（duì）於厚壁塑件（jiàn），如果冷卻不足，也會使塑件表麵發毛，光澤偏（piān）暗，解決的方法是將塑（sù）件從模具中取出後，立（lì）即放入浸在冷水中的冷壓模中冷卻定型。

7.原料（liào）中再（zài）生料回用比例太高（gāo），影（yǐng）響熔料（liào）的均（jun1）勻塑化。應減少其用量。

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