擠出成型注塑模具設計，擠出成型即是固態塑料在（zài）一定溫度和一定壓力條件下（xià）熔融、塑化，利用擠出機的螺杆（gǎn）旋轉加壓，使其通過特定形狀（zhuàng）的口模（mó）而成為截麵（miàn）與口模形狀相（xiàng）仿的連續型材。擠出成型方法（fǎ）幾（jǐ）乎適用於所（suǒ）有的熱塑性塑料及部（bù）分熱固性塑料，但應注意的是，無論其用來成型何種（zhǒng）塑料，擠出型材的截麵形狀都將（jiāng）取決於擠出注塑模具。注塑（sù）模具設計（jì）合理與否，不僅（jǐn）影響產品的經濟性，而且在技術上也是（shì）保證良好的成型（xíng）工藝條件和穩定的成型質量的決定性因素。

注塑加工成型零件的結構設計，模具中決定塑（sù）件幾何形狀和尺寸的零件稱為成型零件，包括凹模、型芯、鑲塊、成型杆和成型環等。成型零件工作時，直接與塑料接觸，承（chéng）受塑料熔體（tǐ）的高壓、料流（liú）的衝刷，脫模時與（yǔ）塑件間還發生摩擦。因此，成型零件要求有正確的幾何形（xíng）狀，較高的尺（chǐ）寸精度和較低的表麵粗糙度值，此外，成型零件還（hái）要求結構合理，有較高（gāo）的強度、剛度及較好（hǎo）的耐（nài）磨性能（néng）。設計成（chéng）型零件時，應（yīng）根據塑料的特（tè）性和塑件的結構及（jí）使用要求，確定型腔（qiāng）的總體結（jié）構，選擇分型麵和澆口（kǒu）位置，確定脫模方式、排氣部位等，然後根據成（chéng）型零件的 注塑加工、熱處理、裝配等要求進行注塑加工成型零件（jiàn）結構設計，計算成型零件的

注塑（sù）模具合模導向機構設計，導向機構是保證動定模或上下（xià）模合模（mó）時（shí），正確定位和導向的零件。合模導向機構主要有導柱導向和錐（zhuī）麵定位兩（liǎng）種形式。通常采用導柱導向定位。

注塑模具推出機構的導向與複位

注塑模具（jù）動定模雙向（xiàng）推出機構

注塑模具（jù）澆注係（xì）統凝料的脫模機構，東莞市馬馳科注塑（sù）模具加工廠除了采用點澆口和潛伏澆口外，其他形式的澆口與塑件的連接麵（miàn）積較大，不容易利（lì）用開模動作將塑件和澆注係統切斷，因此，往往澆注係統和塑（sù）件是連成一體一起脫模的，脫模後，還需通過（guò）後加工將它（tā）們分（fèn）離，所以生（shēng）產效率低（dī），不易實現自動化。而點澆口和潛伏澆口，其澆口與塑件的（de）連接麵積較小（xiǎo），故較容易在開模（mó）的同時將它（tā）們分離，並分別從注塑模（mó）具上脫出（chū），這（zhè）種注塑模具結構有利於（yú）提高生產率，實現自動化生產。下麵介紹幾個點澆（jiāo）口和（hé）潛伏澆口澆注係統脫模的機構。

注塑模具側向分型與抽芯機構的分類，當注射成（chéng）型側壁帶有孔、凹穴、凸台等的塑料（liào）製件時，注塑模具上成型該處的零件就必須（xū）製成可側（cè）向移動的零件，以便（biàn）在脫（tuō）模之前先（xiān）抽掉側向成型零件，否則就無法（fǎ）脫模。帶動側向（xiàng）成型零件作側向移動的整個機構稱為側向分（fèn）型與抽芯機構。對於成型（xíng）側向凸台的情況，常常稱為側（cè）向分型;對於成型側孔或側凹的情況，往往稱為側向（xiàng）抽芯。但（dàn）是，在一（yī）般的（de）設計中（zhōng），側（cè）向分型與（yǔ）側向抽芯常常混為一談，不加分辨，統稱為側向分型抽（chōu）芯，甚至隻稱側向抽芯。

注塑模具斜導柱側向分型抽芯設計